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PLC
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Nei quadri di automazione e negli impianti di produzione, il controllore logico programmabile è il componente su cui si fonda l'intera logica di controllo: gestisce ingressi da sensori e dispositivi di campo, esegue il programma utente in modo ciclico e deterministico, aggiorna le uscite verso attuatori, motori e valvole. Elexonik offre PLC compatti e modulari dei principali brand del settore - ordinabili con spedizione tramite corriere espresso in 3, 5 o 7 giorni lavorativi - con supporto tecnico pre-vendita per la verifica della compatibilità con l'impianto, la lettura della sigla prodotto e la selezione della variante corretta prima di confermare l'ordine.
Il catalogo PLC di Elexonik è accessibile a installatori, system integrator, responsabili acquisti e uffici tecnici che lavorano su macchine nuove o su revamping di impianti esistenti. Il team tecnico supporta concretamente nella scelta tra PLC compatto e PLC modulare, nella verifica dei requisiti di I/O digitale e analogico, nella compatibilità con i protocolli di comunicazione dell'impianto e nella disponibilità di moduli aggiuntivi e accessori. Questa categoria fa parte della struttura PLC, HMI e analisi dati, a sua volta inclusa nel catalogo Controllo e Automazione disponibile su Elexonik.
Cos'è un PLC e come funziona: dalla logica cablata al controllo programmabile
Un PLC (Programmable Logic Controller), ovvero un controllore logico programmabile, è un computer industriale robusto progettato specificamente per il controllo e l'automazione di processi e macchinari. A differenza di un PC standard, è costruito per resistere alle condizioni operative severe degli ambienti industriali: vibrazioni, disturbi elettrici, temperature, umidità e interferenze elettromagnetiche. Questa robustezza costruttiva, combinata con la capacità di gestire in tempo reale un elevato numero di segnali di input/output, rende il sistema PLC la soluzione di riferimento per il controllo di impianti produttivi in quasi tutti i settori manifatturieri.
Il funzionamento di un PLC si basa su un ciclo continuo che si ripete migliaia di volte al secondo. Nella prima fase il controllore legge lo stato di tutti gli ingressi: segnali digitali da sensori di prossimità, finecorsa e pulsantiere, oppure segnali analogici da trasmettitori di temperatura, pressione o velocità. Nella seconda fase esegue il programma utente, elaborando la logica di controllo secondo le istruzioni memorizzate. Nella terza fase aggiorna le uscite: attiva o disattiva contattori, valvole, motori, segnalatori luminosi e ogni altro attuatore collegato. La velocità di questo ciclo di scansione - il cosiddetto scan time - è un parametro critico nelle applicazioni dove il tempo di risposta condiziona la qualità del processo.
La struttura interna di un sistema PLC
Ogni sistema PLC è composto da un insieme di elementi funzionali distinti. La CPU (Central Processing Unit) è il nucleo del sistema: esegue il programma utente, gestisce la comunicazione tra moduli e supervisiona il funzionamento complessivo. L'alimentatore fornisce la tensione di lavoro al sistema; in ambito industriale la tensione di alimentazione tipica è 24 VDC, anche se esistono varianti a 120 VAC o 230 VAC in funzione dell'architettura del quadro. La memoria è suddivisa tra memoria di lavoro, dove risiede il programma in esecuzione, e memoria di caricamento, usata per il trasferimento del programma dal dispositivo di programmazione al PLC.
I moduli di ingresso/uscita (I/O) sono il punto di contatto tra il sistema PLC e il campo. I moduli digitali gestiscono segnali binari on/off, come quelli provenienti da finecorsa, sensori di prossimità o pulsantiere; i moduli analogici leggono e generano segnali variabili, tipicamente 4-20 mA o 0-10 V, per interfacciarsi con trasduttori di temperatura, pressione e velocità. La combinazione di moduli digitali e analogici determina la capacità del sistema di controllare processi semplici o complessi.
Tipologie di PLC: come scegliere tra compatto e modulare
La scelta tra le diverse tipologie di controllore logico programmabile disponibili a catalogo è il primo criterio di selezione da affrontare, prima ancora di valutare brand o modello specifico. Le caratteristiche dell'applicazione - numero di I/O, scalabilità richiesta, vincoli di spazio nel quadro - determinano quale architettura è adatta.
PLC compatti
I PLC compatti, detti anche "brick", integrano in un unico blocco CPU, alimentatore e un numero fisso di I/O. Sono la soluzione ideale per macchine piccole, per applicazioni con requisiti di I/O limitati e stabili, e per installazioni dove lo spazio nel quadro è ridotto. La semplicità dell'architettura si traduce in costi contenuti e in una messa in servizio più rapida. Il limite è la scalabilità: se i requisiti dell'impianto crescono oltre la capacità del modello scelto, è necessario sostituire il controllore anziché espanderlo. Siemens con la famiglia SIMATIC LOGO! e Omron con la serie CP1 offrono soluzioni compatte molto diffuse su macchine di piccola e media complessità, ordinabili su Elexonik con supporto tecnico per la verifica dei requisiti di I/O prima dell'ordine.
PLC modulari
I PLC modulari sono composti da un rack o da una struttura su cui si montano moduli separati: CPU, alimentatore, schede I/O digitali e analogiche, moduli di comunicazione, moduli di sicurezza. Questa architettura offre massima flessibilità e scalabilità: è possibile dimensionare esattamente il sistema in funzione dei requisiti dell'impianto e aggiungere moduli in seguito se le esigenze cambiano. Sono la scelta standard per impianti complessi, linee di produzione con molti punti di I/O e applicazioni che richiedono integrazione con più protocolli di comunicazione. Allen Bradley con la famiglia ControlLogix e CompactLogix, Mitsubishi Electric con la serie MELSEC iQ-R e Schneider Electric con Modicon M340 e M580 sono tra i sistemi modulari più richiesti nel catalogo Elexonik per applicazioni di media e alta complessità.
PLC Safety
I PLC Safety sono controllori progettati per applicazioni in cui la logica di controllo deve soddisfare requisiti di sicurezza funzionale definiti dalle normative EN ISO 13849-1 e IEC 62061. In questi sistemi, la CPU e i moduli I/O di sicurezza sono certificati per operare fino a determinati livelli di Performance Level (PL) o Safety Integrity Level (SIL), garantendo la rilevazione di guasti interni e la messa in stato sicuro dell'impianto in caso di anomalia. La selezione di un PLC Safety richiede la verifica della certificazione specifica del modello rispetto al PL o SIL richiesto dall'analisi del rischio dell'applicazione. Pilz con la famiglia PSS 4000 e Phoenix Contact con la linea RFC Safety sono riferimenti consolidati per questo tipo di applicazione, disponibili su Elexonik con supporto tecnico specializzato per la verifica della conformità normativa.
Come scegliere il PLC corretto: criteri operativi prima dell'ordine
La selezione di un controllore logico programmabile è una decisione tecnica che condiziona l'intera architettura del sistema di controllo. Chi ha già dimensionato impianti sa che ordinare il modello sbagliato non è solo un problema economico: significa ritardi in fase di messa in servizio, incompatibilità con la rete di campo e, in alcuni casi, la necessità di riprogettare una parte del quadro. Questi sono i criteri da verificare sistematicamente prima di confermare l'ordine.
Criterio 1: conta i punti di I/O e definisci il margine di espansione
Prima di qualsiasi altra valutazione, conta il numero esatto di ingressi e uscite digitali e analogici richiesti dall'impianto. Aggiungi un margine del 20-30% per eventuali espansioni future. Questo numero determina se è sufficiente un PLC compatto o se è necessario un sistema modulare. Per i sistemi modulari, verifica anche la disponibilità di rack di espansione e la distanza massima tra rack locale e rack remoto supportata dall'architettura scelta.
Criterio 2: identifica i protocolli di comunicazione richiesti
Verifica quali protocolli di rete di campo sono già presenti nell'impianto o richiesti dalla specifica tecnica: Profinet, EtherNet/IP, Modbus TCP, Profibus DP, DeviceNet o altri. Non tutti i modelli base includono la porta di comunicazione industriale: in molti casi è un modulo aggiuntivo da specificare al momento dell'ordine. Se l'impianto prevede gateway IoT per la connessione a sistemi di supervisione in cloud, verifica la compatibilità con i gateway IoT disponibili a catalogo.
Criterio 3: verifica la tensione di alimentazione e il tipo di uscita
Controlla la tensione di alimentazione del PLC richiesta dall'architettura del quadro: 24 VDC, 120 VAC o 230 VAC. Verifica anche il tipo di uscita dei moduli I/O: uscite a transistor (per carichi DC e cicli di commutazione elevati) o uscite a relay (per carichi AC o applicazioni con requisiti di isolamento galvanico). Le uscite a transistor sono più veloci e adatte a cicli ad alta frequenza; le uscite a relay garantiscono isolamento galvanico e sono più adatte a carichi resistivi o induttivi in AC.
Criterio 4: valuta l'ambiente software e la disponibilità delle licenze
Ogni produttore fornisce il proprio ambiente di sviluppo software: TIA Portal per Siemens, Studio 5000 per Allen Bradley, Sysmac Studio per Omron. Prima di selezionare il brand, verifica se il team di programmazione ha già competenze su uno specifico ambiente o se è disponibile a investire nel learning curve di un nuovo software. Considera anche la disponibilità di librerie di funzione già sviluppate per il tipo di applicazione specifica. Gli accessori per PLC - cavi di programmazione, schede di memoria, moduli aggiuntivi - sono disponibili a catalogo e devono essere inclusi nella specifica d'ordine.
Criterio 5: per applicazioni safety, verifica la certificazione del modello specifico
Non è sufficiente che un brand sia "certificato per applicazioni safety": ogni modello ha una certificazione specifica per un determinato PL o SIL. Verifica sempre il certificato del modello specifico, non della famiglia di prodotto in generale. I moduli di sicurezza abbinati al PLC devono essere certificati in modo coerente con il livello richiesto dall'analisi del rischio.
Errori frequenti nella selezione e nella sostituzione di PLC
La maggior parte dei problemi che il team Elexonik rileva nella gestione degli ordini di PLC non deriva da incompetenza tecnica, ma da informazioni incomplete al momento dell'ordine o da assunzioni errate sulla compatibilità tra versioni dello stesso prodotto.
Il caso del PLC "equivalente" su impianto esistente
Uno degli scenari più ricorrenti riguarda la sostituzione di un PLC su un impianto già in produzione. Il responsabile acquisti riceve la richiesta di sostituire un controllore guasto e ordina il modello che visivamente sembra identico: stesso brand, stessa famiglia, stessa forma. Il problema si manifesta in fase di messa in servizio: la versione firmware del nuovo modello non è compatibile con il programma utente sviluppato per la versione precedente, oppure il modello attuale della famiglia ha una diversa capacità di I/O on-board o non supporta lo stesso modulo di comunicazione della serie precedente. Quando un cliente ci contatta per la sostituzione di un PLC, la prima cosa che il team verifica è la sigla completa del modello esistente - inclusa la revisione hardware e la versione firmware - non solo il nome commerciale della famiglia. Questa verifica preventiva è il modo più efficace per evitare il fermo produzione causato da un'incompatibilità non rilevata prima della consegna.
Sottodimensionamento dei moduli di I/O analogico
Un errore tipico nei progetti di automazione riguarda la stima dei punti di I/O analogico. In fase di specifica, si contano correttamente gli ingressi da trasmettitori di temperatura e pressione, ma si trascurano gli ingressi analogici necessari per la retroazione dei convertitori di frequenza o per i segnali di posizione da trasduttori lineari. Il risultato è che il sistema viene consegnato con un numero insufficiente di moduli analogici, costringendo a un'espansione post-installazione che in alcuni casi richiede la sostituzione del rack o il ridimensionamento dell'architettura. Verifica sempre la lista completa di tutti i segnali analogici presenti nell'impianto, inclusi quelli provenienti da inverter e da strumenti di misura, prima di finalizzare il numero di moduli I/O da ordinare.
Mancata verifica della compatibilità con display HMI già installati
In caso di sostituzione della sola CPU su un impianto esistente, è frequente non verificare la compatibilità del nuovo modello con il display HMI già installato. Alcuni protocolli di comunicazione tra PLC e pannello operatore dipendono dalla versione firmware di entrambi i dispositivi: un aggiornamento del PLC può richiedere un aggiornamento parallelo del firmware del pannello, oppure la sostituzione del driver di comunicazione nel progetto HMI. Questo dettaglio viene scoperto spesso solo in fase di collaudo, con l'impianto già installato.
Applicazioni reali: dove viene impiegato il controllore logico programmabile
Linee di produzione manifatturiera e packaging
Nelle linee di imballaggio e confezionamento, il sistema PLC gestisce la sequenza di avanzamento del prodotto, i cicli di formatura e sigillatura, il controllo delle stazioni di pesatura e la comunicazione con i nastri trasportatori. In questi impianti, la velocità di ciclo e la gestione dei segnali di conteggio da encoder sono parametri critici: i PLC modulari con moduli di conteggio ad alta velocità sono la soluzione standard. I segnali di monitoraggio condizioni confluiscono spesso in sistemi di monitoraggio condizioni per la manutenzione predittiva.
Impianti di trattamento acque e processi continui
Negli impianti di trattamento acque e nei processi chimici continui, il controllore logico programmabile gestisce cicli di pompaggio, valvole di regolazione, dosaggi e allarmi di processo. La ridondanza CPU e la gestione dei guasti in modo sicuro sono requisiti frequenti in questo settore. La connessione a sistemi SCADA avviene tipicamente via Modbus TCP o Profinet, con acquisizione ciclica dei parametri di processo verso sistemi di supervisione centralizzati. I sensori di campo - pressione, livello, portata - comunicano con il PLC attraverso segnali 4-20 mA gestiti dai moduli I/O analogici.
Automazione di macchine utensili e centri di lavoro
Nelle macchine utensili a controllo numerico, il PLC gestisce la logica ausiliaria: cambio utensile, gestione del refrigerante, apertura e chiusura delle protezioni, interblocchi di sicurezza. La comunicazione con il CNC avviene attraverso bus interni o protocolli dedicati. In questo contesto, la velocità di risposta agli ingressi di sicurezza e la certificazione dei moduli safety sono requisiti irrinunciabili. I relè di sicurezza e i moduli di sicurezza integrati nell'architettura PLC coprono le funzioni di arresto di emergenza, controllo doppio canale e monitoraggio delle porte di accesso.
Impianti HVAC e gestione edifici
Nei sistemi di riscaldamento, ventilazione e condizionamento in edifici commerciali e industriali, i PLC compatti gestiscono i cicli di accensione e spegnimento degli impianti, la regolazione delle portate d'aria, il controllo delle temperature di zona e la comunicazione con i sistemi di supervisione BMS. In queste applicazioni, la connettività verso protocolli aperti come BACnet o Modbus è spesso un requisito di sistema imposto dal capitolato.
Compatibilità, accessori e componenti correlati
Un sistema PLC non opera mai come componente isolato. La specifica d'ordine deve considerare l'intero ecosistema di prodotti necessari per il funzionamento corretto e per l'integrazione nell'impianto.
Gli accessori per PLC - cavi di programmazione, schede di memoria per il backup del programma utente, moduli di espansione I/O - devono essere ordinati contestualmente al PLC, verificando la compatibilità con il modello specifico e non solo con la famiglia. I display HMI e i relativi accessori HMI costituiscono l'interfaccia uomo-macchina dell'impianto e devono essere selezionati verificando la compatibilità del protocollo di comunicazione con la CPU scelta. I computer industriali completano l'architettura nelle applicazioni che richiedono elaborazione dati avanzata o interfacce software personalizzate.
Per l'alimentazione del sistema PLC e dei dispositivi di campo, gli alimentatori a 24 VDC sono componenti critici: un'interruzione dell'alimentazione durante l'esecuzione del programma può causare la perdita dei dati di processo non salvati in memoria non volatile. Per le applicazioni che richiedono continuità di alimentazione, è necessario abbinare al PLC un sistema di backup o un UPS dedicato. I contattori e i dispositivi di protezione motori sono i tipici attuatori gestiti dalle uscite digitali del PLC nelle applicazioni di controllo motori. I sensori di prossimità e le barriere fotoelettriche sono tra i dispositivi di ingresso più comuni collegati agli ingressi digitali.
Linguaggi di programmazione e software di sviluppo
I PLC vengono programmati utilizzando linguaggi standardizzati dalla norma IEC 61131-3, che definisce cinque linguaggi distinti adatti a diverse tipologie di applicazione e a diversi profili di programmatore. Il Ladder Diagram (LD) è il linguaggio più diffuso tra gli elettrotecnici, in quanto emula graficamente la logica degli schemi a relè tradizionali ed è intuitivo per chi proviene da una formazione su quadri elettrici. Il Function Block Diagram (FBD) rappresenta la logica di controllo come interconnessione di blocchi funzionali, ed è particolarmente adatto a sistemi di regolazione e controllo continuo. Lo Structured Text (ST) è un linguaggio testuale strutturato simile al Pascal, usato per algoritmi complessi, calcoli matematici e gestione di strutture dati. Il Sequential Function Chart (SFC) è indicato per descrivere sequenze di processo con stati, transizioni e azioni parallele.
Ogni produttore fornisce il proprio ambiente di sviluppo integrato: il TIA Portal di Siemens è lo strumento di riferimento per la programmazione dei sistemi SIMATIC, con un ecosistema di librerie, simulatori e strumenti di diagnostica molto sviluppato. Lo Studio 5000 di Rockwell Automation è lo standard per i sistemi Allen Bradley ControlLogix. Il Sysmac Studio di Omron unifica la programmazione di PLC, azionamenti e robot in un unico ambiente. Su Elexonik è possibile reperire licenze software e accessori per PLC compatibili con i principali ambienti di sviluppo, con supporto tecnico per l'identificazione della versione corretta.
Normative di riferimento per i sistemi PLC
I sistemi PLC installati in macchine e impianti industriali devono rispondere a requisiti normativi che incidono direttamente sulla selezione del modello e sulla progettazione del sistema. La norma IEC 61131-2 definisce i requisiti hardware per i controllori programmabili: caratteristiche elettriche, condizioni ambientali di operatività, prove di immunità ai disturbi elettromagnetici. La conformità a questo standard è prerequisito per la marcatura CE e per la dichiarazione di incorporazione nelle macchine soggette alla Direttiva Macchine 2006/42/CE.
Per le applicazioni di sicurezza funzionale, la norma EN ISO 13849-1 definisce i requisiti per i sistemi di controllo relativi alla sicurezza delle macchine, con la classificazione per Performance Level (PL) da PLa a PLe. La norma IEC 62061 definisce i requisiti per i sistemi di controllo elettrici, elettronici ed elettronici programmabili relativi alla sicurezza (SRECS), con classificazione per Safety Integrity Level (SIL). La scelta tra i due standard dipende dal contesto normativo del settore applicativo e dall'approccio metodologico adottato in fase di analisi del rischio. Il team tecnico Elexonik supporta i clienti nella verifica della conformità normativa del PLC selezionato rispetto ai requisiti dell'applicazione specifica.
I brand PLC disponibili su Elexonik
- Siemens - Gamma SIMATIC completa: LOGO! per micro-automazioni e controlli compatti, S7-1200 per applicazioni di media complessità con comunicazione Profinet integrata, S7-1500 per impianti ad alta prestazione con funzioni safety certificate fino a PL e. Disponibili su Elexonik con supporto tecnico pre-vendita per la verifica della compatibilità con moduli di espansione e accessori TIA Portal.
- Omron - Serie CP1 (compatta) e NX/NJ (modulare ad alta prestazione) per applicazioni di controllo macchina con integrazione nativa di assi e robot nell'ambiente Sysmac Studio. Ampiamente impiegati nell'industria alimentare, farmaceutica e del packaging, ordinabili con verifica tecnica pre-vendita della configurazione I/O.
- Rockwell Automation - Famiglia Allen Bradley CompactLogix e ControlLogix per applicazioni discrete e di processo con comunicazione EtherNet/IP. Standard di riferimento in molti settori OEM e in impianti con architetture Rockwell già presenti. Disponibili con supporto tecnico per la selezione del processore e dei moduli I/O.
- Schneider Electric - Gamma Modicon M221, M241, M340 e M580 per applicazioni compatte e modulari con comunicazione Modbus e EtherNet/IP. Integrabili con la piattaforma EcoStruxure per la supervisione remota dei parametri di impianto, con disponibilità di moduli di espansione e accessori.
- Mitsubishi Electric - Serie MELSEC iQ-R e MELSEC-F per controllo macchina e impianto con elevate prestazioni di ciclo e gestione integrata del motion control. Richiesti frequentemente in ambito automotive e nell'automazione di macchine utensili per la velocità di risposta degli I/O digitali.
- Pilz - Sistema PSS 4000 per applicazioni di safety automation con certificazione fino a PL e e SIL 3. Soluzione di riferimento per macchine con requisiti di sicurezza funzionale elevati in settori come presse, robotica collaborativa e handling. Ordinabili su Elexonik con supporto tecnico per la verifica della conformità normativa.
- Panasonic - Gamma FP-X e FP0R per micro-PLC compatti con I/O integrato e comunicazione seriale, impiegati in applicazioni di automazione di piccole macchine, controllo di piccoli impianti e sostituzione di logiche relaisistiche con requisiti di spazio ridotto.
- Wago - Sistema WAGO-I/O-SYSTEM 750 con controller programmabili e moduli I/O fieldbus per applicazioni di building automation, infrastruttura e processi industriali con comunicazione Profibus, Profinet, EtherNet/IP e Modbus TCP in una stessa piattaforma modulare.
Domande frequenti sull'acquisto di PLC industriali
Come si verifica la compatibilità tra un PLC e i moduli di espansione già installati in un impianto esistente?
La verifica di compatibilità tra CPU e moduli di espansione non può essere fatta sul solo nome commerciale della famiglia: ogni generazione di prodotto introduce variazioni nella gestione dei moduli, nelle versioni firmware richieste e nella compatibilità con i rack esistenti. Il primo passo è raccogliere la sigla completa del PLC installato, inclusa la revisione hardware, e la sigla di ogni modulo di espansione presente. A partire da queste informazioni, è possibile verificare sulla documentazione tecnica del produttore quali moduli sono compatibili con quella specifica versione di CPU e quali richiedono un aggiornamento firmware o la sostituzione del rack. Quando un cliente ci contatta per espandere un sistema esistente, il team Elexonik verifica preventivamente questa compatibilità prima di processare l'ordine, evitando consegne di moduli che non funzionano con la configurazione installata.
Qual è la differenza pratica tra un PLC compatto e un PLC modulare nella scelta per una nuova macchina?
La differenza principale è nella scalabilità e nella flessibilità di configurazione. Un PLC compatto ha un numero fisso di I/O integrati e, in alcuni modelli, la possibilità di aggiungere un numero limitato di moduli di espansione: è la scelta corretta quando i requisiti di I/O sono definiti e stabili e non si prevede una crescita significativa della macchina. Un PLC modulare permette di dimensionare esattamente il sistema - scegliendo separatamente CPU, alimentatore e ogni modulo I/O - e di espandere il sistema aggiungendo moduli in seguito. Per una nuova macchina con più di 64-80 punti di I/O totali, con segnali analogici multipli o con requisiti di comunicazione verso più protocolli distinti, il PLC modulare è generalmente la scelta più efficiente nel medio periodo, anche se il costo iniziale è superiore. Per applicazioni con I/O limitati e ben definiti, il compatto offre un rapporto prestazioni/costo difficilmente battibile.
È possibile ordinare su Elexonik un PLC fuori produzione o trovare un sostituto compatibile con il programma utente esistente?
Sì, la gestione di componenti fuori produzione e la ricerca di equivalenti compatibili è tra le attività concrete del team tecnico Elexonik. Quando un cliente ci contatta con la sigla di un PLC non più disponibile, la verifica include la compatibilità del programma utente esistente con il modello sostitutivo, la compatibilità dei moduli I/O già installati, la disponibilità del software di programmazione per il nuovo modello e la presenza di eventuali differenze nella gestione delle istruzioni o dei blocchi funzione. In molti casi i produttori forniscono strumenti di migrazione del progetto, ma richiedono comunque una verifica tecnica dettagliata prima di procedere. Puoi contattarci direttamente per una verifica preventiva prima di procedere all'ordine.
Cosa bisogna verificare prima di ordinare un PLC Safety per un'applicazione con requisiti di sicurezza funzionale?
Per le applicazioni safety, la verifica non può limitarsi alla famiglia di prodotto: ogni modello ha una certificazione specifica per un determinato Performance Level (PL) secondo EN ISO 13849-1 o per un Safety Integrity Level (SIL) secondo IEC 62061. Il primo parametro da verificare è il PL o SIL richiesto dall'analisi del rischio dell'applicazione specifica: questo valore determina quale modello è certificato in modo adeguato. Il secondo elemento è la coerenza tra la certificazione della CPU safety e quella dei moduli I/O di sicurezza abbinati: non è sufficiente che la CPU sia certificata PL e se i moduli di ingresso che leggono i segnali di sicurezza non hanno la stessa certificazione. Il terzo aspetto riguarda la documentazione: per le applicazioni safety è necessario disporre del certificato del modello specifico, non di una dichiarazione generica del produttore. Il team Elexonik supporta i clienti nella verifica di questi requisiti per i modelli safety disponibili a catalogo.
Supporto tecnico, assistenza e spedizioni per i sistemi PLC
Chi lavora su impianti di automazione sa che un PLC fermo in attesa di un ricambio o di un componente non reperibile è un fermo produzione con costi diretti misurabili. Elexonik supporta installatori, system integrator, responsabili manutenzione e uffici acquisti con un servizio tecnico pre-vendita concreto: verifica della compatibilità tra CPU e moduli, identificazione di equivalenti per componenti fuori produzione, supporto nella lettura delle sigle prodotto e nella selezione della variante corretta. Per un confronto tecnico prima dell'ordine, puoi contattarci attraverso la pagina contatti.
Oltre alla fornitura di sistemi nuovi, offriamo un servizio di riparazione e assistenza tecnica su numerosi componenti industriali, inclusi controllori e moduli di I/O: un'opzione concreta quando il fermo macchina non ammette i tempi di attesa per un ricambio nuovo. Tutti i dettagli sono nella pagina dedicata a riparazioni e assistenza tecnica.
Le spedizioni vengono gestite in 3, 5 o 7 giorni lavorativi tramite corriere espresso, in base alla disponibilità del prodotto. Gli acquisti sono coperti da garanzia secondo le condizioni di vendita pubblicate sul sito. Per conoscere meglio la nostra struttura e il nostro approccio al settore, puoi visitare la pagina chi siamo.