Il 11 ottobre 2026 è scaduto il termine fissato dalla Direttiva (UE) 2023/1791 sull'efficienza energetica per il primo audit energetico delle imprese che superano determinate soglie di consumo. Secondo la Raccomandazione (UE) 2024/2002 della Commissione, l'obbligo riguarda le imprese con consumo medio annuo superiore a 10 TJ nei tre anni precedenti, mentre sopra gli 85 TJ è richiesto un sistema di gestione dell'energia, con scadenza 11 ottobre 2027. Al di là dell'aspetto normativo, la scadenza porta in primo piano una questione molto pratica per chi lavora in stabilimento: quali dati di consumo sono disponibili, con quale dettaglio e con quale affidabilità?
In questo articolo usiamo la scadenza come spunto per spiegare come si costruisce un sistema di monitoraggio dei consumi elettrici: misuratori di energia, trasformatori di corrente, comunicazione dei dati e integrazione con inverter e impianti.
Cosa prevede la Direttiva, in sintesi
La soglia si calcola sul consumo medio annuo dei tre anni precedenti, sommando tutti i vettori energetici, non solo l'elettricità. Come ordine di grandezza, 10 TJ equivalgono a circa 2,8 GWh e 85 TJ a circa 23,6 GWh. Le imprese sopra i 10 TJ che non adottano un sistema di gestione dell'energia devono effettuare un audit energetico, da ripetere almeno ogni quattro anni, e pubblicare un piano d'azione con le misure da attuare. Un audit eseguito nei quattro anni precedenti può essere preso in considerazione, secondo la Raccomandazione.
Il recepimento nazionale è un punto da verificare. Il termine per gli Stati membri era l'11 ottobre 2025 e, secondo diverse fonti di settore consultate al momento della redazione, in Italia il nuovo decreto non risultava ancora pubblicato, con il D.Lgs. 102/2014 ancora in vigore. Soglie, criteri e sanzioni vanno quindi controllati sui testi ufficiali e con consulenti qualificati: questo articolo non fornisce interpretazioni legali e si concentra sugli aspetti tecnici.
Perché i dati di consumo sono il vero punto di partenza
Un audit energetico serve a individuare dove si consuma e dove si può risparmiare. La Raccomandazione indica che i dati usati devono poter essere conservati per analisi storiche e tracciabilità. Con la sola bolletta si conosce il consumo totale, ma non si sa quale reparto, linea o macchina lo ha generato. È questo il motivo per cui molte aziende affiancano al contatore del fornitore una rete di misuratori dedicati, installati per reparto o per carico significativo, come compressori, forni, gruppi frigoriferi, linee di produzione e pompe.
Dal misuratore al dato: i componenti della catena
Misuratori di energia
Un misuratore di energia rileva tensione e corrente e calcola energia attiva (kWh), reattiva, potenza e, nei modelli più completi, fattore di potenza e armoniche. Esistono versioni monofase e trifase, a inserzione diretta o con trasformatori di corrente, in formato modulare su guida DIN o da pannello. La famiglia dei misuratori di energia è ampia: prima della scelta conviene definire che cosa si vuole misurare (solo kWh o anche qualità dell'alimentazione), la classe di precisione richiesta e le interfacce di comunicazione. Per la visualizzazione locale sono utili anche i misuratori multifunzione da pannello.
Trasformatori di corrente
Quando la corrente supera il limite di inserzione diretta del misuratore, si usano i trasformatori di corrente (TA), che riducono la corrente di linea a un valore secondario standard, tipicamente 1 A o 5 A. Alcuni punti richiedono attenzione:
- rapporto di trasformazione: deve essere impostato nel misuratore, altrimenti i valori letti sono errati;
- classe di precisione e potenza di precisione: il carico collegato al secondario (misuratore e cavi) deve rientrare nei dati del TA;
- senso di montaggio: un TA invertito può falsare la misura di potenza;
- sicurezza: il secondario di un TA non va lasciato aperto con il primario in tensione, per il rischio di tensioni pericolose; in manutenzione si cortocircuita il secondario secondo le istruzioni del costruttore.
Comunicazione e raccolta dei dati
Un misuratore che non comunica richiede letture manuali. Molti modelli offrono invece uscita a impulsi o interfaccia seriale e di rete, come Modbus RTU o Modbus TCP, per portare i dati a PLC, SCADA o sistemi di gestione dell'energia. Quando si devono raccogliere dati da più punti e inviarli a un software o a un servizio cloud, un gateway IoT può fare da ponte tra la rete di campo e i sistemi informativi, mentre i cavi Ethernet industriali completano il collegamento fisico. Per l'insieme di strumenti dedicati a questo scopo si può partire dalla categoria del monitoraggio energetico.
Dove si trovano i risparmi: carichi e azionamenti
Nei reparti produttivi una parte rilevante dei consumi elettrici è legata ai motori. Misurare un carico prima e dopo un intervento è l'unico modo per verificare davvero un risparmio. Alcuni esempi tipici:
- pompe e ventilatori: la regolazione di velocità con un inverter può ridurre l'energia assorbita quando la portata richiesta non è costante; il risparmio reale dipende dal profilo di carico e va verificato con misure prima e dopo;
- motori sovradimensionati o poco caricati: il confronto tra potenza assorbita e dati di targa dei motori in corrente alternata aiuta a individuare funzionamenti lontani dal punto di lavoro ottimale;
- aria compressa: misurare l'energia del compressore nei periodi di fermo produzione mette in evidenza le perdite di rete, una delle inefficienze più comuni;
- funzionamento a vuoto: macchine lasciate accese fuori turno si individuano facilmente con un profilo di carico orario.
Anche gli azionamenti possono fornire dati utili, come potenza e corrente, ma non sempre con la precisione di uno strumento di misura dedicato: per valori da usare in un audit è meglio chiarire in anticipo quale incertezza sia accettabile.
Come impostare un piano di misura
- Mappare i carichi principali: partire dai quadri di distribuzione e dai carichi che pesano di più.
- Decidere il livello di dettaglio: misura generale, per reparto o per macchina; non serve misurare tutto, ma i punti che rendono possibili decisioni concrete.
- Scegliere strumenti e comunicazione: classe di precisione, tipo di inserzione, protocollo, spazio in quadro.
- Definire tempi e conservazione dei dati: intervalli di campionamento, sincronizzazione dell'ora e archiviazione per l'analisi storica.
- Verificare l'installazione: rapporti dei TA, polarità, fasi e coerenza tra la somma dei sottomisuratori e la misura generale.
Retrofit su impianti esistenti
Su macchine e quadri già in servizio i TA ad apertura (split-core) permettono in molti casi di aggiungere una misura senza scollegare i conduttori, sempre da valutare con personale qualificato e a impianto in sicurezza. Se un misuratore, un TA o un componente del quadro non è più disponibile, la pagina sui ricambi e componenti industriali può essere un punto di partenza. Per cercare uno strumento equivalente o un componente da sostituire, puoi contattare ELEXONIK indicando marca, codice e dati dell'impianto.
In sintesi
La scadenza dell'11 ottobre 2026 ricorda che l'efficienza energetica si basa su dati misurati, non stimati. Scegliere bene misuratori, trasformatori di corrente e sistema di raccolta dati è un investimento tecnico che serve per gli audit ma anche per la manutenzione e la gestione quotidiana dell'impianto.