Cosa sono i sensori di pressione?

Un sensore di pressione è un trasduttore che converte la pressione esercitata da un fluido (gas o liquido) in un segnale elettrico proporzionale. Nell'automazione industriale, è un componente essenziale per il monitoraggio, la regolazione e il controllo di processi in impianti pneumatici, idraulici e sistemi di produzione, garantendo efficienza e sicurezza operativa.

Come funziona un sensore di pressione?

Un sensore di pressione opera tramite un elemento sensibile, come un diaframma, che si deforma in risposta alla pressione del fluido. Questa deformazione viene convertita in una variazione elettrica da un trasduttore interno. Un circuito elettronico elabora e standardizza questa variazione, generando un segnale di uscita (es. 4-20 mA o 0-10 V) proporzionale alla pressione, che può essere letto da PLC o altri sistemi di controllo industriale.

Che problemi può dare un sensore di pressione?

I problemi più comuni di un sensore di pressione includono la deriva del segnale (drift), che causa letture inaccurate nel tempo; un segnale di uscita nullo o bloccato, sintomo di un guasto elettronico o di un'interruzione del cablaggio; letture errate o non lineari, spesso dovute a danni meccanici per picchi di pressione (overpressure) o vibrazioni; e guasti prematuri causati da incompatibilità chimica tra il fluido di processo e i materiali del sensore.

Qual è il misuratore di pressione più affidabile per l'industria?

Per le applicazioni di automazione industriale, il sensore di pressione più affidabile non è un modello specifico, ma quello selezionato correttamente in base all'applicazione. L'affidabilità dipende da fattori critici come la compatibilità dei materiali con il fluido, il range di pressione operativa, la precisione richiesta, la resistenza a temperatura e vibrazioni, e il tipo di segnale di uscita (es. 4-20mA) compatibile con il PLC o il sistema di controllo.