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API
640 produits
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Dans les armoires d’automatisation et les installations de production, l’automate programmable industriel est le composant sur lequel repose toute la logique de commande : il gère les entrées provenant des capteurs et des dispositifs de terrain, exécute le programme utilisateur de manière cyclique et déterministe, et met à jour les sorties vers les actionneurs, les moteurs et les vannes. Elexonik propose des automates compacts et modulaires des principales marques du secteur — disponibles à la commande avec livraison par coursier express sous 3, 5 ou 7 jours ouvrés — ainsi qu’un support technique avant-vente pour vérifier la compatibilité avec l’installation, interpréter la référence du produit et sélectionner la variante appropriée avant de confirmer la commande.
Le catalogue d’automates d’Elexonik est accessible aux installateurs, aux intégrateurs systèmes, aux responsables des achats et aux bureaux d’études travaillant sur de nouvelles machines ou sur la modernisation d’installations existantes. L’équipe technique apporte une aide concrète pour choisir entre un automate compact et un automate modulaire, vérifier les exigences en matière d’entrées/sorties numériques et analogiques, s’assurer de la compatibilité avec les protocoles de communication de l’installation et vérifier la disponibilité des modules additionnels et des accessoires. Cette catégorie fait partie de la structure Automates, IHM et analyse de données, elle-même incluse dans le catalogue Contrôle et automatisation disponible sur Elexonik.
Qu'est-ce qu'un API et comment fonctionne-t-il : de la logique câblée au contrôle programmable
Un API (Programmable Logic Controller), c'est-à-dire un contrôleur logique programmable, est un ordinateur industriel robuste conçu spécifiquement pour le contrôle et l'automatisation des processus et des machines. Contrairement à un PC standard, il est construit pour résister aux conditions de fonctionnement sévères des environnements industriels : vibrations, perturbations électriques, températures, humidité et interférences électromagnétiques. Cette robustesse de construction, combinée à la capacité de gérer en temps réel un grand nombre de signaux d'entrée/sortie, fait du système API la solution de référence pour le contrôle des installations de production dans presque tous les secteurs manufacturiers.
Le fonctionnement d'un API repose sur un cycle continu qui se répète des milliers de fois par seconde. Dans la première phase, le contrôleur lit l'état de toutes les entrées : signaux numériques provenant de capteurs de proximité, de fins de course et de boîtiers de boutons-poussoirs, ou signaux analogiques provenant d'émetteurs de température, de pression ou de vitesse. Dans la deuxième phase, il exécute le programme utilisateur, en traitant la logique de contrôle selon les instructions mémorisées. Dans la troisième phase, il met à jour les sorties : il active ou désactive des contacteurs, des vannes, des moteurs, des voyants lumineux et tout autre actionneur connecté. La vitesse de ce cycle de balayage - le temps de cycle ou scan time - est un paramètre critique dans les applications où le temps de réponse conditionne la qualité du processus.
La structure interne d'un système API
Chaque système API est composé d'un ensemble d'éléments fonctionnels distincts. Le CPU (Central Processing Unit) est le cœur du système : il exécute le programme utilisateur, gère la communication entre les modules et supervise le fonctionnement global. L'alimentation fournit la tension de fonctionnement au système ; dans le domaine industriel, la tension d'alimentation typique est de 24 VCC, bien qu'il existe des variantes à 120 VAC ou 230 VAC en fonction de l'architecture de l'armoire électrique. La mémoire est divisée entre la mémoire de travail, où réside le programme en cours d'exécution, et la mémoire de chargement, utilisée pour le transfert du programme depuis le dispositif de programmation vers l'API.
Les modules d'entrée/sortie (E/S) sont le point de contact entre le système API et le terrain. Les modules numériques gèrent les signaux binaires on/off, comme ceux provenant de fins de course, de capteurs de proximité ou de boîtiers de boutons-poussoirs ; les modules analogiques lisent et génèrent des signaux variables, typiquement 4-20 mA ou 0-10 V, pour s'interfacer avec des transducteurs de température, de pression et de vitesse. La combinaison de modules numériques et analogiques détermine la capacité du système à contrôler des processus simples ou complexes.
Types d'API : comment choisir entre compact et modulaire
Le choix entre les différents types de contrôleurs logiques programmables disponibles au catalogue est le premier critère de sélection à aborder, avant même d'évaluer la marque ou le modèle spécifique. Les caractéristiques de l'application - nombre d'E/S, évolutivité requise, contraintes d'espace dans l'armoire électrique - déterminent quelle architecture est adaptée.
API compacts
Les API compacts, également appelés "briques", intègrent dans un seul bloc le CPU, l'alimentation et un nombre fixe d'E/S. Ils sont la solution idéale pour les petites machines, pour les applications avec des exigences d'E/S limitées et stables, et pour les installations où l'espace dans l'armoire électrique est réduit. La simplicité de l'architecture se traduit par des coûts contenus et une mise en service plus rapide. La limite est l'évolutivité : si les exigences de l'installation dépassent la capacité du modèle choisi, il est nécessaire de remplacer le contrôleur plutôt que de l'étendre. Siemens avec la famille SIMATIC LOGO! et Omron avec la série CP1 offrent des solutions compactes très répandues sur des machines de petite et moyenne complexité, disponibles à commander sur Elexonik avec un support technique pour la vérification des exigences d'E/S avant la commande.
API modulaires
Les API modulaires sont composés d'un rack ou d'une structure sur laquelle on monte des modules séparés : CPU, alimentation, cartes d'E/S numériques et analogiques, modules de communication, modules de sécurité. Cette architecture offre une flexibilité et une évolutivité maximales : il est possible de dimensionner exactement le système en fonction des exigences de l'installation et d'ajouter des modules par la suite si les besoins changent. Ils sont le choix standard pour les installations complexes, les lignes de production avec de nombreux points d'E/S et les applications qui nécessitent une intégration avec plusieurs protocoles de communication. Allen Bradley avec la famille ControlLogix et CompactLogix, Mitsubishi Electric avec la série MELSEC iQ-R et Schneider Electric avec Modicon M340 et M580 sont parmi les systèmes modulaires les plus demandés dans le catalogue Elexonik pour des applications de moyenne et haute complexité.
API de sécurité
Les API de sécurité sont des contrôleurs conçus pour des applications dans lesquelles la logique de contrôle doit satisfaire à des exigences de sécurité fonctionnelle définies par les normes EN ISO 13849-1 et IEC 62061. Dans ces systèmes, le CPU et les modules d'E/S de sécurité sont certifiés pour fonctionner jusqu'à certains niveaux de Performance Level (PL) ou Safety Integrity Level (SIL), garantissant la détection des pannes internes et la mise en état sûr de l'installation en cas d'anomalie. La sélection d'un API de sécurité nécessite la vérification de la certification spécifique du modèle par rapport au PL ou SIL requis par l'analyse des risques de l'application. Pilz avec la famille PSS 4000 et Phoenix Contact avec la ligne RFC Safety sont des références consolidées pour ce type d'application, disponibles sur Elexonik avec un support technique spécialisé pour la vérification de la conformité normative.
Comment choisir le bon API : critères opérationnels avant la commande
La sélection d'un contrôleur logique programmable est une décision technique qui conditionne toute l'architecture du système de contrôle. Ceux qui ont déjà dimensionné des installations savent que commander le mauvais modèle n'est pas seulement un problème économique : cela signifie des retards en phase de mise en service, une incompatibilité avec le réseau de terrain et, dans certains cas, la nécessité de repenser une partie de l'armoire électrique. Ce sont les critères à vérifier systématiquement avant de confirmer la commande.
Critère 1 : comptez les points d'E/S et définissez la marge d'extension
Avant toute autre évaluation, comptez le nombre exact d'entrées et sorties numériques et analogiques requises par l'installation. Ajoutez une marge de 20-30% pour d'éventuelles extensions futures. Ce nombre détermine s'il est suffisant d'avoir un API compact ou s'il est nécessaire d'avoir un système modulaire. Pour les systèmes modulaires, vérifiez également la disponibilité des racks d'extension et la distance maximale entre le rack local et le rack distant supportée par l'architecture choisie.
Critère 2 : identifiez les protocoles de communication requis
Vérifiez quels protocoles de réseau de terrain sont déjà présents dans l'installation ou requis par la spécification technique : Profinet, EtherNet/IP, Modbus TCP, Profibus DP, DeviceNet ou autres. Tous les modèles de base n'incluent pas le port de communication industrielle : dans de nombreux cas, c'est un module supplémentaire à spécifier au moment de la commande. Si l'installation prévoit des passerelles IoT pour la connexion à des systèmes de supervision dans le cloud, vérifiez la compatibilité avec les passerelles IoT disponibles au catalogue.
Critère 3 : vérifiez la tension d'alimentation et le type de sortie
Contrôlez la tension d'alimentation de l'API requise par l'architecture de l'armoire électrique : 24 VCC, 120 VAC ou 230 VAC. Vérifiez également le type de sortie des modules d'E/S : sorties à transistor (pour les charges CC et les cycles de commutation élevés) ou sorties à relais (pour les charges CA ou les applications avec des exigences d'isolation galvanique). Les sorties à transistor sont plus rapides et adaptées aux cycles à haute fréquence ; les sorties à relais garantissent l'isolation galvanique et sont plus adaptées aux charges résistives ou inductives en CA.
Critère 4 : évaluez l'environnement logiciel et la disponibilité des licences
Chaque fabricant fournit son propre environnement de développement logiciel : TIA Portal pour Siemens, Studio 5000 pour Allen Bradley, Sysmac Studio pour Omron. Avant de sélectionner la marque, vérifiez si l'équipe de programmation a déjà des compétences sur un environnement spécifique ou si elle est disponible pour investir dans la courbe d'apprentissage d'un nouveau logiciel. Considérez également la disponibilité de bibliothèques de fonctions déjà développées pour le type d'application spécifique. Les accessoires pour API - câbles de programmation, cartes mémoire, modules supplémentaires - sont disponibles au catalogue et doivent être inclus dans la spécification de commande.
Critère 5 : pour les applications de sécurité, vérifiez la certification du modèle spécifique
Il ne suffit pas qu'une marque soit "certifiée pour les applications de sécurité" : chaque modèle a une certification spécifique pour un certain PL ou SIL. Vérifiez toujours le certificat du modèle spécifique, et non de la famille de produits en général. Les modules de sécurité associés à l'API doivent être certifiés de manière cohérente avec le niveau requis par l'analyse des risques.
Erreurs fréquentes dans la sélection et le remplacement des API
La plupart des problèmes que l'équipe Elexonik détecte dans la gestion des commandes d'API ne proviennent pas d'une incompétence technique, mais d'informations incomplètes au moment de la commande ou d'hypothèses erronées sur la compatibilité entre les versions du même produit.
Le cas de l'API "équivalent" sur une installation existante
L'un des scénarios les plus récurrents concerne le remplacement d'un API sur une installation déjà en production. Le responsable des achats reçoit la demande de remplacer un contrôleur défectueux et commande le modèle qui semble visuellement identique : même marque, même famille, même forme. Le problème se manifeste en phase de mise en service : la version du firmware du nouveau modèle n'est pas compatible avec le programme utilisateur développé pour la version précédente, ou le modèle actuel de la famille a une capacité d'E/S intégrée différente ou ne supporte pas le même module de communication que la série précédente. Lorsqu'un client nous contacte pour le remplacement d'un API, la première chose que l'équipe vérifie est la référence complète du modèle existant - y compris la révision matérielle et la version du firmware - et pas seulement le nom commercial de la famille. Cette vérification préventive est le moyen le plus efficace d'éviter l'arrêt de production causé par une incompatibilité non détectée avant la livraison.
Sous-dimensionnement des modules d'E/S analogiques
Une erreur typique dans les projets d'automatisation concerne l'estimation des points d'E/S analogiques. En phase de spécification, on compte correctement les entrées provenant des émetteurs de température et de pression, mais on néglige les entrées analogiques nécessaires pour la rétroaction des convertisseurs de fréquence ou pour les signaux de position provenant des transducteurs linéaires. Le résultat est que le système est livré avec un nombre insuffisant de modules analogiques, forçant une extension post-installation qui, dans certains cas, nécessite le remplacement du rack ou le redimensionnement de l'architecture. Vérifiez toujours la liste complète de tous les signaux analogiques présents dans l'installation, y compris ceux provenant de variateurs de fréquence et d'instruments de mesure, avant de finaliser le nombre de modules d'E/S à commander.
Absence de vérification de la compatibilité avec les écrans HMI déjà installés
En cas de remplacement du seul CPU sur une installation existante, il est fréquent de ne pas vérifier la compatibilité du nouveau modèle avec l' écran HMI déjà installé. Certains protocoles de communication entre l'API et le panneau opérateur dépendent de la version du firmware des deux dispositifs : une mise à jour de l'API peut nécessiter une mise à jour parallèle du firmware du panneau, ou le remplacement du pilote de communication dans le projet HMI. Ce détail n'est souvent découvert qu'en phase de test, avec l'installation déjà en place.
Applications réelles : où est utilisé le contrôleur logique programmable
Lignes de production manufacturière et d'emballage
Dans les lignes d'emballage et de conditionnement, le système API gère la séquence d'avancement du produit, les cycles de mise en forme et de scellage, le contrôle des stations de pesage et la communication avec les tapis transporteurs. Dans ces installations, la vitesse de cycle et la gestion des signaux de comptage provenant des encodeurs sont des paramètres critiques : les API modulaires avec des modules de comptage à haute vitesse sont la solution standard. Les signaux de surveillance des conditions convergent souvent vers des systèmes de surveillance des conditions pour la maintenance prédictive.
Installations de traitement des eaux et processus continus
Dans les installations de traitement des eaux et les processus chimiques continus, le contrôleur logique programmable gère les cycles de pompage, les vannes de régulation, les dosages et les alarmes de processus. La redondance du CPU et la gestion sécurisée des pannes sont des exigences fréquentes dans ce secteur. La connexion aux systèmes SCADA se fait typiquement via Modbus TCP ou Profinet, avec une acquisition cyclique des paramètres de processus vers des systèmes de supervision centralisés. Les capteurs de terrain - pression, niveau, débit - communiquent avec l'API via des signaux 4-20 mA gérés par les modules d'E/S analogiques.
Automatisation des machines-outils et centres d'usinage
Dans les machines-outils à commande numérique, l'API gère la logique auxiliaire : changement d'outil, gestion du liquide de refroidissement, ouverture et fermeture des protections, interverrouillages de sécurité. La communication avec le CNC se fait via des bus internes ou des protocoles dédiés. Dans ce contexte, la vitesse de réponse aux entrées de sécurité et la certification des modules de sécurité sont des exigences incontournables. Les relais de sécurité et les modules de sécurité intégrés dans l'architecture API couvrent les fonctions d'arrêt d'urgence, de contrôle à double canal et de surveillance des portes d'accès.
Installations CVC et gestion des bâtiments
Dans les systèmes de chauffage, ventilation et climatisation des bâtiments commerciaux et industriels, les API compacts gèrent les cycles d'allumage et d'extinction des installations, la régulation des débits d'air, le contrôle des températures de zone et la communication avec les systèmes de supervision BMS. Dans ces applications, la connectivité vers des protocoles ouverts comme BACnet ou Modbus est souvent une exigence du système imposée par le cahier des charges.
Compatibilité, accessoires et composants associés
Un système API ne fonctionne jamais comme un composant isolé. La spécification de commande doit prendre en compte l'écosystème complet de produits nécessaires pour le bon fonctionnement et l'intégration dans l'installation.
Les accessoires pour API - câbles de programmation, cartes mémoire pour la sauvegarde du programme utilisateur, modules d'extension d'E/S - doivent être commandés en même temps que l'API, en vérifiant la compatibilité avec le modèle spécifique et pas seulement avec la famille. Les écrans HMI et les accessoires HMI associés constituent l'interface homme-machine de l'installation et doivent être sélectionnés en vérifiant la compatibilité du protocole de communication avec le CPU choisi. Les ordinateurs industriels complètent l'architecture dans les applications qui nécessitent un traitement de données avancé ou des interfaces logicielles personnalisées.
Pour l'alimentation du système API et des dispositifs de terrain, les alimentations 24 VCC sont des composants critiques : une interruption de l'alimentation pendant l'exécution du programme peut entraîner la perte des données de processus non sauvegardées dans une mémoire non volatile. Pour les applications qui nécessitent une alimentation continue, il est nécessaire d'associer à l'API un système de secours ou un UPS dédié. Les contacteurs et les dispositifs de protection des moteurs sont les actionneurs typiques gérés par les sorties numériques de l'API dans les applications de contrôle de moteurs. Les capteurs de proximité et les barrières photoélectriques font partie des dispositifs d'entrée les plus courants connectés aux entrées numériques.
Langages de programmation et logiciels de développement
Les API sont programmés en utilisant des langages standardisés par la norme IEC 61131-3, qui définit cinq langages distincts adaptés à différents types d'applications et à différents profils de programmeur. Le Ladder Diagram (LD) est le langage le plus répandu parmi les électriciens, car il reproduit graphiquement la logique des schémas à relais traditionnels et est intuitif pour ceux qui viennent d'une formation sur les armoires électriques. Le Function Block Diagram (FBD) représente la logique de contrôle comme une interconnexion de blocs fonctionnels, et est particulièrement adapté aux systèmes de régulation et de contrôle continu. Le Structured Text (ST) est un langage textuel structuré similaire au Pascal, utilisé pour les algorithmes complexes, les calculs mathématiques et la gestion des structures de données. Le Sequential Function Chart (SFC) est indiqué pour décrire des séquences de processus avec des états, des transitions et des actions parallèles.
Chaque fabricant fournit son propre environnement de développement intégré : TIA Portal de Siemens est l'outil de référence pour la programmation des systèmes SIMATIC, avec un écosystème de bibliothèques, simulateurs et outils de diagnostic très développé. Studio 5000 de Rockwell Automation est le standard pour les systèmes Allen Bradley ControlLogix. Sysmac Studio d'Omron unifie la programmation des API, variateurs et robots dans un environnement unique. Sur Elexonik, il est possible de trouver des licences logicielles et accessoires pour API compatibles avec les principaux environnements de développement, avec un support technique pour l'identification de la version correcte.
Normes de référence pour les systèmes API
Les systèmes API installés dans des machines et des installations industrielles doivent répondre à des exigences normatives qui influent directement sur la sélection du modèle et la conception du système. La norme IEC 61131-2 définit les exigences matérielles pour les contrôleurs programmables : caractéristiques électriques, conditions environnementales de fonctionnement, essais d'immunité aux perturbations électromagnétiques. La conformité à cette norme est un prérequis pour le marquage CE et pour la déclaration d'incorporation dans les machines soumises à la Directive Machines 2006/42/CE.
Pour les applications de sécurité fonctionnelle, la norme EN ISO 13849-1 définit les exigences pour les systèmes de contrôle relatifs à la sécurité des machines, avec la classification par Performance Level (PL) de PLa à PLe. La norme IEC 62061 définit les exigences pour les systèmes de contrôle électriques, électroniques et électroniques programmables relatifs à la sécurité (SRECS), avec une classification par Safety Integrity Level (SIL). Le choix entre les deux normes dépend du contexte normatif du secteur d'application et de l'approche méthodologique adoptée en phase d'analyse des risques. L'équipe technique Elexonik assiste les clients dans la vérification de la conformité normative de l'API sélectionné par rapport aux exigences de l'application spécifique.
Les marques d'API disponibles sur Elexonik
- Siemens - Gamme SIMATIC complète : LOGO! pour la micro-automatisation et les contrôles compacts, S7-1200 pour les applications de moyenne complexité avec communication Profinet intégrée, S7-1500 pour les installations à haute performance avec fonctions de sécurité certifiées jusqu'à PL e. Disponibles sur Elexonik avec un support technique avant-vente pour la vérification de la compatibilité avec les modules d'extension et les accessoires TIA Portal.
- Omron - Séries CP1 (compacte) et NX/NJ (modulaire haute performance) pour les applications de contrôle machine avec intégration native des axes et des robots dans l'environnement Sysmac Studio. Largement utilisées dans les industries alimentaire, pharmaceutique et de l'emballage, elles peuvent être commandées avec une vérification technique avant-vente de la configuration des E/S.
- Rockwell Automation - Famille Allen Bradley CompactLogix et ControlLogix pour les applications discrètes et de processus avec communication EtherNet/IP. Références standards dans de nombreux secteurs OEM et dans les installations disposant déjà d'architectures Rockwell. Disponibles avec un support technique pour la sélection du processeur et des modules d'E/S.
- Schneider Electric - Gamme Modicon M221, M241, M340 et M580 pour les applications compactes et modulaires avec communication Modbus et EtherNet/IP. Intégrables à la plateforme EcoStruxure pour la supervision à distance des paramètres de l'installation, avec des modules d'extension et des accessoires disponibles.
- Mitsubishi Electric - Séries MELSEC iQ-R et MELSEC-F pour le contrôle machine et d'installation avec des performances de cycle élevées et une gestion intégrée du motion control. Fréquemment demandées dans le secteur automobile et dans l'automatisation des machines-outils en raison de la rapidité de réponse des E/S numériques.
- Pilz - Système PSS 4000 pour les applications d'automatisation de sécurité avec certification jusqu'au PL et au SIL 3. Solution de référence pour les machines ayant des exigences élevées en matière de sécurité fonctionnelle dans des secteurs tels que les presses, la robotique collaborative et la manutention. Commandables chez Elexonik avec un support technique pour la vérification de la conformité réglementaire.
- Panasonic - Gamme FP-X et FP0R pour les micro-PLC compacts avec E/S intégrées et communication série, utilisés dans les applications d'automatisation de petites machines, le contrôle de petites installations et le remplacement de logiques relais avec des exigences d'espace réduites.
- Wago - Système WAGO-I/O-SYSTEM 750 avec contrôleurs programmables et modules d'E/S fieldbus pour les applications d'automatisation de bâtiments, d'infrastructure et de processus industriels avec communication Profibus, Profinet, EtherNet/IP et Modbus TCP sur une même plateforme modulaire.
Questions fréquentes sur l'achat d'automates industriels
Comment vérifier la compatibilité entre un PLC et les modules d'extension déjà installés dans une installation existante ?
La vérification de compatibilité entre le CPU et les modules d'extension ne peut pas se faire uniquement sur la base du nom commercial de la famille : chaque génération de produit introduit des variations dans la gestion des modules, les versions de firmware requises et la compatibilité avec les racks existants. La première étape consiste à recueillir la référence complète du PLC installé, y compris la révision matérielle, et la référence de chaque module d'extension présent. À partir de ces informations, il est possible de vérifier dans la documentation technique du fabricant quels modules sont compatibles avec cette version spécifique de CPU et lesquels nécessitent une mise à jour du firmware ou le remplacement du rack. Lorsqu'un client nous contacte pour étendre un système existant, l'équipe Elexonik vérifie au préalable cette compatibilité avant de traiter la commande, évitant ainsi la livraison de modules qui ne fonctionnent pas avec la configuration installée.
Quelle est la différence pratique entre un PLC compact et un PLC modulaire lors du choix pour une nouvelle machine ?
La différence principale réside dans l'évolutivité et la flexibilité de configuration. Un PLC compact dispose d'un nombre fixe d'E/S intégrées et, sur certains modèles, de la possibilité d'ajouter un nombre limité de modules d'extension : c'est le bon choix lorsque les exigences d'E/S sont définies et stables et qu'aucune croissance significative de la machine n'est prévue. Un PLC modulaire permet de dimensionner exactement le système - en choisissant séparément le CPU, l'alimentation et chaque module d'E/S - et d'étendre le système en ajoutant des modules par la suite. Pour une nouvelle machine avec plus de 64-80 points d'E/S au total, avec des signaux analogiques multiples ou avec des exigences de communication vers plusieurs protocoles distincts, le PLC modulaire est généralement le choix le plus efficace à moyen terme, même si le coût initial est supérieur. Pour les applications avec des E/S limitées et bien définies, le compact offre un rapport performances/coût difficilement battable.
Est-il possible de commander chez Elexonik un PLC en fin de vie ou de trouver un remplaçant compatible avec le programme utilisateur existant ?
Oui, la gestion des composants en fin de vie et la recherche d'équivalents compatibles font partie des activités concrètes de l'équipe technique Elexonik. Lorsqu'un client nous contacte avec la référence d'un PLC qui n'est plus disponible, la vérification inclut la compatibilité du programme utilisateur existant avec le modèle de remplacement, la compatibilité des modules d'E/S déjà installés, la disponibilité du logiciel de programmation pour le nouveau modèle et la présence d'éventuelles différences dans la gestion des instructions ou des blocs fonctionnels. Dans de nombreux cas, les fabricants fournissent des outils de migration de projet, mais exigent tout de même une vérification technique détaillée avant de procéder. Vous pouvez nous contacter directement pour une vérification préalable avant de passer commande.
Que faut-il vérifier avant de commander un PLC Safety pour une application avec des exigences de sécurité fonctionnelle ?
Pour les applications de sécurité, la vérification ne peut pas se limiter à la famille de produit : chaque modèle possède une certification spécifique pour un certain niveau de performance (PL) selon EN ISO 13849-1 ou pour un niveau d'intégrité de sécurité (SIL) selon IEC 62061. Le premier paramètre à vérifier est le PL ou le SIL requis par l'analyse des risques de l'application spécifique : cette valeur détermine quel modèle est certifié de manière adéquate. Le deuxième élément est la cohérence entre la certification du CPU safety et celle des modules d'E/S de sécurité associés : il ne suffit pas que le CPU soit certifié PL et que les modules d'entrée qui lisent les signaux de sécurité n'aient pas la même certification. Le troisième aspect concerne la documentation : pour les applications de sécurité, il est nécessaire de disposer du certificat du modèle spécifique, et non d'une déclaration générique du fabricant. L'équipe Elexonik accompagne les clients dans la vérification de ces exigences pour les modèles safety disponibles au catalogue.
Support technique, assistance et expéditions pour les systèmes PLC
Ceux qui travaillent sur des installations d'automatisation savent qu'un PLC à l'arrêt en attente d'une pièce de rechange ou d'un composant introuvable est un arrêt de production avec des coûts directs mesurables. Elexonik accompagne les installateurs, les intégrateurs système, les responsables de maintenance et les services d'achat avec un service technique avant-vente concret : vérification de la compatibilité entre CPU et modules, identification d'équivalents pour les composants en fin de vie, support dans la lecture des références de produits et dans la sélection de la variante correcte. Pour une comparaison technique avant commande, vous pouvez nous contacter via la page de contact.
En plus de la fourniture de systèmes neufs, nous proposons un service de réparation et d'assistance technique sur de nombreux composants industriels, y compris les contrôleurs et les modules d'E/S : une option concrète lorsque l'arrêt de la machine ne permet pas les délais d'attente pour une nouvelle pièce de rechange. Tous les détails se trouvent sur la page dédiée aux réparations et à l'assistance technique.
Les expéditions sont gérées en 3, 5 ou 7 jours ouvrés via coursier express, en fonction de la disponibilité du produit. Les achats sont couverts par une garantie selon les conditions de vente publiées sur le site. Pour mieux connaître notre structure et notre approche du secteur, vous pouvez visiter la page qui sommes-nous.