Come si verifica la compatibilità tra un sensore di pressione e il modulo di ingresso analogico del PLC già installato?

Il primo parametro da verificare è il tipo di segnale di uscita del sensore: 4-20 mA (a due o tre fili) o 0-10 V. Il modulo di ingresso analogico del PLC deve supportare lo stesso tipo di segnale e lo stesso range. Per i sensori a due fili con uscita 4-20 mA, verifica che il modulo fornisca l'alimentazione al loop: questi sensori non hanno un'alimentazione separata ma sono alimentati attraverso la stessa coppia di fili del segnale. Il secondo parametro è la tensione di alimentazione del sensore (tipicamente 24 Vcc): accertati che il modulo o l'alimentatore di quadro eroghi la tensione corretta. Se il sensore viene ordinato come sostituto di un modello esistente, il team Elexonik verifica la sigla completa del sensore da sostituire per confermare che tipo di segnale, configurazione dei fili e range siano effettivamente compatibili prima di confermare l'ordine.

Quale differenza c'è tra un sensore di pressione piezoresistivo e uno estensimetrico e quando conviene scegliere l'uno o l'altro?

I sensori piezoresistivi utilizzano un elemento in silicio che varia la propria resistenza elettrica in risposta alla deformazione meccanica del diaframma. Offrono alta sensibilità, buona linearità e risposta rapida, rendendoli la scelta standard per la maggior parte delle applicazioni industriali con range fino a qualche centinaio di bar. I sensori estensimetrici (Strain Gauge) utilizzano un elemento metallico come trasduttore primario: sono meccanicamente più robusti, meno sensibili ai picchi di pressione e adatti alla misura di pressioni molto elevate, tipiche di impianti oleodinamici ad alta pressione (500-1000 bar e oltre) e banchi prova. Per applicazioni con forti vibrazioni meccaniche o con frequenti sovrapressioni transitorie, i sensori estensimetrici offrono una maggiore durata operativa. La scelta tra le due tecnologie deve sempre tenere conto del range di pressione, delle condizioni ambientali e della frequenza di risposta richiesta dall'applicazione.

È possibile ordinare su Elexonik un sensore di pressione fuori produzione e trovare un equivalente compatibile con l'impianto esistente?

Sì, la gestione di componenti fuori produzione è tra i servizi che il team Elexonik offre concretamente per i sensori a pressione. Quando un cliente ci contatta con la sigla di un sensore non più disponibile, verifichiamo la compatibilità del sostituto su quattro parametri: tipo di misura (relativa, assoluta o differenziale), range operativo, tipo di segnale di uscita e attacco al processo. In molti casi esiste un equivalente funzionale con sigla diversa, prodotto dallo stesso costruttore o da un altro brand del catalogo, che rispetta le stesse specifiche meccaniche ed elettriche. Se la documentazione tecnica del modello da sostituire non è disponibile, il team può supportare la ricostruzione delle specifiche a partire dai dati di targa del sensore guasto.

Quali parametri di precisione e stabilità è necessario verificare prima di selezionare un sensore di pressione per un'applicazione di processo?

La precisione di un sensore di pressione è espressa come percentuale del fondo scala (FS) e comprende la combinazione di non linearità, isteresi e non ripetibilità. Per applicazioni di monitoraggio generale, una precisione dello 0,5% FS è generalmente sufficiente. Per applicazioni di controllo di processo con regolazione ad anello chiuso, è preferibile una precisione pari o inferiore allo 0,1% FS. La stabilità a lungo termine (long-term drift) indica la variazione del segnale di uscita nel tempo in assenza di variazioni della pressione: è il parametro critico per applicazioni in cui il sensore non viene ricalibrato periodicamente. Accerta anche il compensato di temperatura: i sensori industriali specificano la variazione del segnale in funzione della temperatura ambiente, espressa come percentuale del fondo scala per grado Celsius. Per impianti con escursioni termiche significative, verifica che il range di compensazione copra le temperature effettive del punto di installazione.

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Capteurs de pression

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Dans les installations pneumatiques et hydrauliques ainsi que dans les systèmes de contrôle de processus, un capteur de pression mal sélectionné ou incompatible avec le signal attendu par l’API est l’une des causes les plus fréquentes d’arrêt machine non planifié. Elexonik met à la disposition des installateurs, des techniciens de maintenance et des responsables des achats un catalogue structuré de capteurs et sondes de pression destinés à l’automatisation industrielle : transmetteurs avec sortie 4-20 mA et 0-10 V, capteurs piézorésistifs, capacitifs et extensométriques, versions pour pression relative, absolue et différentielle, avec raccords filetés aux formats les plus répandus dans les installations italiennes et européennes. Les produits sont disponibles avec livraison par transporteur express sous 3, 5 ou 7 jours ouvrés et sont sélectionnés parmi les principales marques du secteur pour leur fiabilité, leur documentation technique complète et leur conformité réglementaire.

L’équipe technique d’Elexonik accompagne les installateurs et les techniciens de maintenance dans la vérification de la compatibilité entre le capteur de pression sélectionné et le système de contrôle existant : de la lecture de la référence du produit à la vérification du type de signal de sortie requis, jusqu’à la sélection de la variante adaptée à la plage de fonctionnement et au type de fluide. Un service de conseil avant-vente conçu pour ceux qui ne peuvent se permettre de recevoir un composant inadapté.

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Qu'est-ce qu'un capteur de pression et comment s'intègre-t-il dans l'installation

Un capteur de pression - également appelé transmetteur de pression ou sonde de pression - est un transducteur qui convertit la grandeur physique de la pression exercée par un fluide (gaz ou liquide) en un signal électrique standard, typiquement 4-20 mA ou 0-10 V, directement lisible par les API, les systèmes SCADA, les variateurs de fréquence ou d'autres systèmes de contrôle industriel. Le dispositif fonctionne grâce à un élément sensible, généralement une membrane, qui se déforme mécaniquement en réponse à la pression du fluide. Cette déformation est détectée par un transducteur interne - piézorésistif, capacitif ou extensométrique - qui la convertit en une variation électrique. Un circuit électronique intégré traite et normalise cette variation, générant un signal de sortie proportionnel à la pression mesurée, prêt à être acquis par le système de contrôle.

Les capteurs de pression font partie de la section plus large capteurs du catalogue Elexonik, qui couvre la quasi-totalité des variables physiques mesurables dans le domaine industriel. Leur intégration correcte dans la boucle de mesure et de contrôle est souvent déterminante pour la qualité du processus : un signal de pression inexact se traduit par des régulations erronées, des gaspillages énergétiques ou des conditions d'exploitation hors spécifications.

Technologies de mesure : piézorésistive, capacitive et extensométrique

Le choix de la technologie de mesure dépend de l'application spécifique et des conditions de fonctionnement de l'installation. Les capteurs piézorésistifs sont le type le plus répandu dans les applications industrielles génériques : ils exploitent la variation de résistance électrique d'un élément en silicium soumis à une déformation mécanique. Ils offrent une précision élevée, une stabilité dans le temps et une bonne réponse dynamique, ce qui les rend adaptés à la plupart des applications pneumatiques et hydrauliques. Les capteurs extensométriques (Strain Gauge) utilisent la déformation d'un élément métallique comme élément de mesure primaire : cette technologie est particulièrement robuste et adaptée à la mesure de pressions très élevées, typiques des installations oléohydrauliques et des bancs d'essai. Les capteurs capacitifs reposent leur fonctionnement sur la variation de capacité d'un condensateur en réponse à la déformation de la membrane : ils sont indiqués pour la mesure de basses pressions, du vide et des pressions différentielles, où la sensibilité est le paramètre critique.

Types de mesure : relative, absolue et différentielle

En plus de la technologie du transducteur, le type de mesure est le premier paramètre à définir avant de sélectionner un capteur de pression. La pression relative (ou manométrique) est mesurée par rapport à la pression atmosphérique locale et est le type le plus courant pour les applications industrielles standard : contrôle de la pression dans les lignes pneumatiques, les réservoirs de processus, les systèmes hydrauliques. La pression absolue est mesurée par rapport au vide absolu et est nécessaire dans les applications où les variations de la pression atmosphérique influenceraient la mesure : processus sous vide, applications en altitude, laboratoires d'étalonnage. La pression différentielle mesure la différence entre deux points distincts de l'installation et est la solution adaptée pour le suivi des filtres colmatés, la mesure de niveau dans les réservoirs sous pression et le calcul du débit sur les membranes ou les tubes de Venturi.

Comment choisir le bon capteur de pression : guide opérationnel de sélection

La sélection d'un capteur de pression pour des applications industrielles ne se réduit pas au choix du modèle le moins cher disponible. Ceux qui ont déjà géré des remplacements urgents sur des installations en production savent qu'un paramètre mal vérifié lors de la commande peut se traduire par des jours d'attente pour le retour et un arrêt de machine prolongé. Avant de commander, il est nécessaire de vérifier une séquence précise de critères.

Critères de vérification avant la commande

Définissez le type de mesure requis. Vérifiez si l'application nécessite une mesure de pression relative, absolue ou différentielle. Un capteur étalonné pour la pression relative ne peut pas être utilisé dans un processus sous vide sans introduire d'erreurs de mesure systématiques.

Vérifiez la plage de mesure (range) de l'application. La plage de fonctionnement du capteur doit couvrir la pression maximale attendue dans le processus, y compris les pics transitoires, avec une marge de sécurité adéquate. Un capteur dont l'échelle de fond est égale à la pression nominale de fonctionnement est exposé à des surpressions (overpressure) qui peuvent endommager l'élément sensible de manière permanente.

Contrôlez le type de signal de sortie requis par le système de contrôle. Les signaux standard les plus répandus sont 4-20 mA (à deux ou trois fils) et 0-10 V. Le choix dépend de l'entrée analogique disponible sur l'API ou sur le contrôleur : vérifiez la fiche technique du module d'acquisition et assurez-vous que le type de signal et la plage sont compatibles. Les capteurs avec sortie IO-Link offrent un diagnostic intégré et une configuration flexible à distance, mais nécessitent un maître IO-Link en aval.

Vérifiez la compatibilité des matériaux avec le fluide de processus. Les matériaux en contact avec le fluide - membrane, corps, joints - doivent être compatibles avec le milieu à mesurer. L'acier inoxydable est le choix standard pour l'air, l'eau et les huiles minérales ; la céramique est préférable pour les fluides agressifs ou abrasifs ; pour les fluides alimentaires et pharmaceutiques, des matériaux certifiés pour le contact alimentaire selon les réglementations du secteur sont nécessaires.

Contrôlez le type de raccordement au processus. Les filetages les plus courants dans les installations industrielles européennes sont G1/4" et G1/2" (filetage gaz cylindrique), NPT dans les systèmes de dérivation anglo-saxons. Vérifiez le raccord déjà présent sur l'installation avant de sélectionner le capteur : un adaptateur introduit un point de fuite potentiel.

Vérifiez le type de connexion électrique. Les options les plus répandues sont le connecteur M12 (standard industriel, résistant à l'humidité et aux vibrations), le connecteur DIN et la sortie par câble. Le choix dépend du type de câblage déjà présent dans l'armoire ou sur la machine.

Vérifiez les conditions environnementales d'installation. La température ambiante, le degré de protection IP, la présence de vibrations, de chocs mécaniques ou de fluides agressifs à proximité conditionnent le choix du modèle. Pour les installations dans des environnements poussiéreux ou humides, un degré de protection IP67 ou supérieur est nécessaire.

Erreurs fréquentes dans la sélection et le remplacement des capteurs de pression

La plupart des erreurs de sélection ne proviennent pas d'une incompétence technique, mais d'informations incomplètes au moment de la commande. Voici les scénarios qui se présentent le plus souvent lorsqu'un technicien de maintenance ou un bureau d'achats contacte Elexonik pour un capteur de pression.

La mauvaise plage : capteur surdimensionné ou sous-dimensionné

Une erreur récurrente concerne le choix de la plage de mesure. Le cas le plus fréquent est le capteur avec une plage trop large par rapport à la pression effective du processus : un capteur de 0-400 bar installé sur un circuit qui fonctionne normalement à 10-15 bar comprime tout le signal utile dans les 8-10 % de l'échelle de fond, réduisant drastiquement la résolution effective de la mesure. Le cas inverse - capteur sous-dimensionné par rapport aux pics de pression - entraîne au contraire des surpressions sur l'élément sensible et des pannes précoces. Lorsqu'un client nous contacte pour remplacer un capteur de pression défectueux, la première chose que l'équipe Elexonik vérifie est si le modèle précédent était correctement dimensionné pour le processus ou s'il y avait déjà un problème de plage à la base de la panne.

Incompatibilité du signal de sortie avec le module de l'API

Un cas typique concerne le remplacement de capteurs sur des installations existantes. Le module d'entrée analogique de l'API est étalonné pour un signal 4-20 mA à deux fils, mais le capteur commandé comme remplacement a une sortie 0-10 V à trois fils. Le résultat est que le composant arrive, est physiquement installé sans problème, mais la lecture de la valeur du processus est complètement erronée - ou absente. Avant de traiter une commande de remplacement, l'équipe technique vérifie toujours à la fois le type de signal et la configuration des fils, car un capteur apparemment identique à l'extérieur peut avoir une électronique complètement différente.

Matériaux non compatibles avec le fluide

Dans les applications avec des fluides agressifs ou à haute température, le choix du matériau de la membrane est critique. Un capteur avec une membrane en acier inoxydable standard installé sur un circuit avec des fluides chlorés peut montrer des signes de corrosion déjà après quelques semaines de fonctionnement, avec une dérive du signal et une panne précoce. Dans ces cas, il est nécessaire d'évaluer des membranes en céramique ou en alliages spéciaux.

Applications réelles : où sont utilisés les capteurs de pression

Oléohydraulique et pneumatique

Dans les centrales hydrauliques, les cylindres et les circuits à air comprimé, les capteurs de pression relative avec sortie 4-20 mA sont la solution standard pour le suivi et la régulation de la pression de fonctionnement. La demande la plus fréquente dans ces contextes est de capteurs avec une plage de 0-25 bar ou 0-400 bar, raccord G1/4" ou G1/2" et degré de protection IP67. Sick et Baumer disposent de gammes complètes pour ce type d'application, avec des versions compactes adaptées aux installations dans des espaces réduits et avec un connecteur M12 pour un câblage rapide.

Constructeurs de machines (OEM) et machines-outils

Les constructeurs de machines intègrent des capteurs de pression dans des installations de lubrification, des systèmes de refroidissement, des presses et des installations de découpe au jet d'eau. Dans ces contextes, la répétabilité de la mesure et la résistance aux vibrations sont les paramètres critiques. Les capteurs avec technologie piézorésistive et corps en acier inoxydable sont le choix prédominant. BALLUFF offre des solutions spécifiques pour le marché OEM, avec des versions IO-Link qui permettent le diagnostic intégré et la configuration à distance sans intervention sur le câblage.

CVC et réfrigération

Dans les installations de chauffage, ventilation et climatisation, les capteurs de pression surveillent la pression des fluides réfrigérants, la pression de l'eau dans les circuits de distribution et la pression différentielle sur les filtres à air. Pour les applications avec des fluides réfrigérants, il est nécessaire de vérifier la compatibilité chimique du capteur avec le type de réfrigérant utilisé (R410A, R32, R134a). Danfoss dispose d'une gamme spécifique pour les applications de réfrigération, disponible sur Elexonik avec un support technique avant-vente pour la vérification de la compatibilité avec le fluide réfrigérant de l'installation.

Traitement des eaux et installations industrielles

Dans les installations de traitement des eaux, dans la distribution d'eau et dans les installations de pressurisation, les capteurs de pression hydrométrique surveillent le niveau dans les réservoirs et la pression dans les pompes. Dans ces contextes, la mesure de pression différentielle est souvent requise pour le contrôle de l'état d'obstruction des filtres. Endress+Hauser offre des transmetteurs avec certification SIL et des versions avec des membranes en matériaux adaptés au contact avec l'eau potable, disponibles au catalogue avec une documentation technique complète.

Industrie alimentaire et pharmaceutique

Pour les applications dans le domaine alimentaire et pharmaceutique, les capteurs de pression doivent être conformes aux exigences d'hygiène : raccordements hygiéniques (Tri-Clamp, DIN 11851), matériaux certifiés pour le contact alimentaire, surfaces internes sans cavités qui pourraient retenir des résidus de processus. WIKA dispose d'une gamme spécifique avec des certifications ATEX pour les zones dangereuses et des versions avec membrane frontale pour les fluides visqueux, disponibles avec une documentation technique complète et un support spécialisé pour la définition de la configuration correcte.

Compatibilité, accessoires et catégories associées

Les capteurs de pression fonctionnent toujours comme partie d'un système plus large qui inclut le système de contrôle en aval, les tuyauteries et les éventuels dispositifs de protection. Avant de finaliser la spécification, il est nécessaire de vérifier la cohérence de l'ensemble de la boucle de mesure.

Pour les applications qui nécessitent la mesure de variables physiques supplémentaires sur la même installation, la section capteurs de niveau et la section capteurs et indicateurs de flux complètent la gamme de mesure sur les variables de processus les plus courantes. Pour le suivi de la température, les capteurs de température et les thermistances associés sont disponibles dans la même section du catalogue.

Lorsque les signaux des capteurs de pression doivent être acquis, traités et visualisés au niveau de l'installation, la catégorie API, IHM et analyse de données complète l'écosystème avec des contrôleurs logiques, des panneaux opérateurs et des passerelles de communication. Pour les applications avec des exigences de sécurité fonctionnelle, les modules de sécurité garantissent l'intégrité du signal dans les chaînes SIL.

Si le capteur de pression est installé sur une installation avec des vibrations significatives, il est opportun d'évaluer l'utilisation d'amortisseurs de pulsations ou de séparateurs de membrane pour protéger l'élément sensible. Ces accessoires prolongent la durée de vie opérationnelle du capteur et réduisent la dérive du signal dans le temps. L'équipe Elexonik est disponible pour soutenir le choix des accessoires corrects dans la phase de prévente.

Normes et certifications applicables aux capteurs de pression industriels

Les capteurs de pression installés dans des contextes industriels doivent répondre à des exigences normatives spécifiques qui varient en fonction de l'application. La norme IEC 61010-1 définit les exigences de sécurité pour les instruments de mesure et de contrôle en usage industriel et est un prérequis pour le marquage CE. Pour les applications dans des atmosphères potentiellement explosives - installations chimiques, pétrochimiques, zones classées ATEX - les capteurs doivent être certifiés selon la Directive 2014/34/UE (ATEX) et porter le marquage Ex avec l'indication de la catégorie et de la zone d'installation.

Pour les applications qui nécessitent des fonctions de sécurité intégrées dans la chaîne de mesure, le Safety Integrity Level (SIL) selon IEC 61511 ou IEC 62061 définit les exigences de fiabilité du capteur. Les transmetteurs certifiés SIL 2 ou SIL 3 doivent être sélectionnés et installés selon les instructions du constructeur et documentés dans le Safety Case de l'installation. Les capteurs avec certification SIL nécessitent généralement une vérification périodique de la fonction de sécurité (Proof Test Interval) : cet aspect doit être considéré dans la phase de conception de la boucle de sécurité.

Pour les applications dans le domaine alimentaire et pharmaceutique, les réglementations EHEDG et les lignes directrices de la FDA définissent les exigences de construction pour les raccordements hygiéniques et les matériaux en contact avec le produit. L'équipe technique Elexonik soutient les clients dans la vérification de la conformité normative des capteurs sélectionnés par rapport aux exigences de l'application spécifique, avec une attention particulière à la disponibilité de la documentation technique mise à jour nécessaire pour la validation des installations pharmaceutiques.

Les marques disponibles pour les capteurs de pression

Turck - Capteurs de pression piézorésistifs et transmetteurs avec sortie IO-Link, 4-20 mA et 0-10 V pour des applications en automatisation d'usine et installations industrielles. Gammes spécifiques pour haute pression et versions avec degré de protection IP69K pour des environnements avec lavages fréquents. Commandables avec un support technique avant-vente pour la vérification de la compatibilité avec le système de contrôle.
Festo - Transmetteurs et interrupteurs de pression pour systèmes pneumatiques, avec intégration native dans les écosystèmes d'automatisation Festo. Disponibles en versions pour pression relative et différentielle, avec raccordements standard et sorties configurables. Solution de référence pour les constructeurs de machines et les intégrateurs de systèmes pneumatiques.
SMC - Capteurs de pression pour circuits pneumatiques industriels, avec des gammes compactes à haute intégration. Versions avec afficheur numérique intégré et sorties analogiques ou IO-Link, indiquées pour des applications OEM avec un espace d'installation réduit.
Siemens - Transmetteurs de pression de la gamme SITRANS P pour des applications de processus dans l'industrie chimique, pétrolière et les services publics. Versions avec certification SIL 2 et ATEX, avec communication HART, Profibus PA et Foundation Fieldbus. Indiqués pour des installations avec une infrastructure de supervision déjà intégrée sur l'architecture Simatic.
ABB - Transmetteurs de pression pour mesure absolue, relative et différentielle dans des applications de processus. Gammes avec communication HART et Profibus PA, certifiées SIL 2 selon IEC 61511. Solutions fréquemment commandées par des intégrateurs de systèmes et des responsables d'installations de processus avec des exigences de sécurité fonctionnelle.

Questions fréquentes sur les capteurs de pression industriels

Comment vérifier la compatibilité entre un capteur de pression et le module d'entrée analogique de l'API déjà installé ?

Le premier paramètre à vérifier est le type de signal de sortie du capteur : 4-20 mA (à deux ou trois fils) ou 0-10 V. Le module d'entrée analogique de l'API doit supporter le même type de signal et la même plage. Pour les capteurs à deux fils avec sortie 4-20 mA, vérifiez que le module fournit l'alimentation à la boucle : ces capteurs n'ont pas une alimentation séparée mais sont alimentés à travers la même paire de fils du signal. Le deuxième paramètre est la tension d'alimentation du capteur (typiquement 24 Vcc) : assurez-vous que le module ou l'alimentation de l'armoire fournit la tension correcte. Si le capteur est commandé comme remplacement d'un modèle existant, l'équipe Elexonik vérifie la référence complète du capteur à remplacer pour confirmer que le type de signal, la configuration des fils et la plage sont effectivement compatibles avant de confirmer la commande.

Quelle différence y a-t-il entre un capteur de pression piézorésistif et un extensométrique et quand est-il préférable de choisir l'un ou l'autre ?

Les capteurs piézorésistifs utilisent un élément en silicium qui varie sa propre résistance électrique en réponse à la déformation mécanique de la membrane. Ils offrent une haute sensibilité, une bonne linéarité et une réponse rapide, ce qui en fait le choix standard pour la plupart des applications industrielles avec des plages allant jusqu'à quelques centaines de bar. Les capteurs extensométriques (Strain Gauge) utilisent un élément métallique comme transducteur primaire : ils sont mécaniquement plus robustes, moins sensibles aux pics de pression et adaptés à la mesure de pressions très élevées, typiques des installations oléohydrauliques à haute pression (500-1000 bar et plus) et des bancs d'essai. Pour des applications avec de fortes vibrations mécaniques ou avec des surpressions transitoires fréquentes, les capteurs extensométriques offrent une durée de vie opérationnelle plus longue. Le choix entre les deux technologies doit toujours tenir compte de la plage de pression, des conditions environnementales et de la fréquence de réponse requise par l'application.

Est-il possible de commander sur Elexonik un capteur de pression hors production et de trouver un équivalent compatible avec l'installation existante ?

Oui, la gestion des composants qui ne sont plus produits fait partie des services que l’équipe Elexonik propose concrètement pour les capteurs de pression. Lorsqu’un client nous contacte avec la référence d’un capteur qui n’est plus disponible, nous vérifions la compatibilité du produit de remplacement selon quatre paramètres : le type de mesure (relative, absolue ou différentielle), la plage de fonctionnement, le type de signal de sortie et le raccordement au procédé. Dans de nombreux cas, il existe un équivalent fonctionnel avec une référence différente, fabriqué par le même constructeur ou par une autre marque du catalogue, qui respecte les mêmes spécifications mécaniques et électriques. Si la documentation technique du modèle à remplacer n’est pas disponible, l’équipe peut vous aider à reconstituer les spécifications à partir des données de la plaque signalétique du capteur défectueux. Vous pouvez nous contacter depuis la page de contact pour une vérification avant de passer commande.

Quels paramètres de précision et de stabilité faut-il vérifier avant de sélectionner un capteur de pression pour une application de procédé ?

La précision d’un capteur de pression est exprimée en pourcentage de la pleine échelle (PE) et comprend la combinaison de la non-linéarité, de l’hystérésis et de la non-répétabilité. Pour les applications de surveillance générale, une précision de 0,5 % PE est généralement suffisante. Pour les applications de régulation de procédé en boucle fermée, il est préférable d’opter pour une précision égale ou inférieure à 0,1 % PE. La stabilité à long terme (dérive à long terme) indique la variation du signal de sortie au fil du temps en l’absence de variations de pression : c’est le paramètre critique pour les applications dans lesquelles le capteur n’est pas recalibré périodiquement. Vérifiez également la compensation de température : les capteurs industriels indiquent la variation du signal en fonction de la température ambiante, exprimée en pourcentage de la pleine échelle par degré Celsius. Pour les installations soumises à d’importantes variations de température, vérifiez que la plage de compensation couvre les températures réelles du point d’installation.

Support technique, assistance et expéditions pour les capteurs de pression

Elexonik accompagne les installateurs, les techniciens de maintenance et les services des achats dans la sélection de capteurs de pression destinés à l’automatisation industrielle, avec une assistance qualifiée aussi bien lors de l’évaluation technique que pour la gestion de remplacements urgents. Pour vérifier la compatibilité d’un capteur de pression avec le système de contrôle existant, identifier l’équivalent d’un modèle qui n’est plus produit ou clarifier la lecture d’une référence de produit complexe, vous pouvez nous contacter via la page de contact ou nous écrire directement sur WhatsApp pour obtenir une réponse rapide.

En plus de la fourniture de capteurs neufs, Elexonik propose un service de réparation et d’assistance technique sur des composants industriels, y compris des transmetteurs et des instruments de mesure : une solution concrète lorsque l’arrêt de la machine ne permet pas d’attendre un produit de remplacement qui n’est pas immédiatement disponible. Tous les détails concernant ce service se trouvent sur la page dédiée aux réparations et à l’assistance technique.

Les expéditions sont traitées sous 3, 5 ou 7 jours ouvrés par coursier express, selon la disponibilité du produit. Les achats sont couverts par une garantie conformément aux conditions de vente publiées sur le site. Pour savoir qui nous sommes et comment nous travaillons avec les installateurs et les techniciens de maintenance industrielle, vous pouvez consulter la page qui sommes-nous.