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PLC
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En los cuadros de automatización y en las plantas de producción, el controlador lógico programable es el componente sobre el que se basa toda la lógica de control: gestiona las entradas de sensores y dispositivos de campo, ejecuta el programa de usuario de forma cíclica y determinista, actualiza las salidas hacia actuadores, motores y válvulas. Elexonik ofrece PLC compactos y modulares de las principales marcas del sector - que pueden pedirse con envío mediante mensajería exprés en 3, 5 o 7 días laborables - con soporte técnico preventa para la verificación de la compatibilidad con la planta, la lectura de la referencia del producto y la selección de la variante correcta antes de confirmar el pedido.
El catálogo de PLC de Elexonik está al alcance de instaladores, integradores de sistemas, responsables de compras y oficinas técnicas que trabajan en máquinas nuevas o en la modernización de plantas existentes. El equipo técnico ofrece apoyo concreto en la elección entre PLC compacto y PLC modular, en la verificación de los requisitos de E/S digitales y analógicas, en la compatibilidad con los protocolos de comunicación de la planta y en la disponibilidad de módulos adicionales y accesorios. Esta categoría forma parte de la estructura PLC, HMI y análisis de datos, a su vez incluida en el catálogo Control y Automatización disponible en Elexonik.
Qué es un PLC y cómo funciona: de la lógica cableada al control programable
Un PLC (Programmable Logic Controller), es decir, un controlador lógico programable, es un ordenador industrial robusto diseñado específicamente para el control y la automatización de procesos y maquinaria. A diferencia de un PC estándar, está construido para resistir las duras condiciones operativas de los entornos industriales: vibraciones, perturbaciones eléctricas, temperaturas, humedad e interferencias electromagnéticas. Esta robustez constructiva, combinada con la capacidad de gestionar en tiempo real un elevado número de señales de entrada/salida, convierte al sistema PLC en la solución de referencia para el control de plantas de producción en casi todos los sectores manufactureros.
El funcionamiento de un PLC se basa en un ciclo continuo que se repite miles de veces por segundo. En la primera fase, el controlador lee el estado de todas las entradas: señales digitales de sensores de proximidad, finales de carrera y botoneras, o señales analógicas de transmisores de temperatura, presión o velocidad. En la segunda fase, ejecuta el programa del usuario, procesando la lógica de control según las instrucciones almacenadas. En la tercera fase, actualiza las salidas: activa o desactiva contactores, válvulas, motores, indicadores luminosos y cualquier otro actuador conectado. La velocidad de este ciclo de escaneo - el llamado scan time - es un parámetro crítico en las aplicaciones donde el tiempo de respuesta condiciona la calidad del proceso.
La estructura interna de un sistema PLC
Cada sistema PLC está compuesto por un conjunto de elementos funcionales distintos. La CPU (Central Processing Unit) es el núcleo del sistema: ejecuta el programa del usuario, gestiona la comunicación entre módulos y supervisa el funcionamiento global. La fuente de alimentación proporciona la tensión de trabajo al sistema; en el ámbito industrial, la tensión de alimentación típica es de 24 VCC, aunque existen variantes de 120 VAC o 230 VAC en función de la arquitectura del armario. La memoria se divide entre la memoria de trabajo, donde reside el programa en ejecución, y la memoria de carga, utilizada para la transferencia del programa desde el dispositivo de programación al PLC.
Los módulos de entrada/salida (I/O) son el punto de contacto entre el sistema PLC y el campo. Los módulos digitales gestionan señales binarias on/off, como las procedentes de finales de carrera, sensores de proximidad o botoneras; los módulos analógicos leen y generan señales variables, típicamente de 4-20 mA o 0-10 V, para interconectarse con transductores de temperatura, presión y velocidad. La combinación de módulos digitales y analógicos determina la capacidad del sistema para controlar procesos simples o complejos.
Tipos de PLC: cómo elegir entre compacto y modular
La elección entre los diferentes tipos de controladores lógicos programables disponibles en catálogo es el primer criterio de selección a abordar, incluso antes de evaluar la marca o el modelo específico. Las características de la aplicación - número de I/O, escalabilidad requerida, limitaciones de espacio en el armario - determinan qué arquitectura es la adecuada.
PLC compactos
Los PLC compactos, también llamados "brick", integran en un solo bloque la CPU, la fuente de alimentación y un número fijo de I/O. Son la solución ideal para máquinas pequeñas, para aplicaciones con requisitos de I/O limitados y estables, y para instalaciones donde el espacio en el armario es reducido. La simplicidad de la arquitectura se traduce en costes contenidos y en una puesta en servicio más rápida. El límite es la escalabilidad: si los requisitos de la planta crecen más allá de la capacidad del modelo elegido, es necesario sustituir el controlador en lugar de ampliarlo. Siemens con la familia SIMATIC LOGO! y Omron con la serie CP1 ofrecen soluciones compactas muy extendidas en máquinas de pequeña y mediana complejidad, disponibles para pedir en Elexonik con soporte técnico para la verificación de los requisitos de I/O antes del pedido.
PLC modulares
Los PLC modulares están compuestos por un rack o una estructura sobre la que se montan módulos separados: CPU, fuente de alimentación, tarjetas I/O digitales y analógicas, módulos de comunicación, módulos de seguridad. Esta arquitectura ofrece la máxima flexibilidad y escalabilidad: es posible dimensionar exactamente el sistema en función de los requisitos de la planta y añadir módulos posteriormente si las necesidades cambian. Son la elección estándar para plantas complejas, líneas de producción con muchos puntos de I/O y aplicaciones que requieren integración con múltiples protocolos de comunicación. Allen Bradley con la familia ControlLogix y CompactLogix, Mitsubishi Electric con la serie MELSEC iQ-R y Schneider Electric con Modicon M340 y M580 se encuentran entre los sistemas modulares más solicitados en el catálogo de Elexonik para aplicaciones de media y alta complejidad.
PLC Safety
Los PLC Safety son controladores diseñados para aplicaciones en las que la lógica de control debe cumplir requisitos de seguridad funcional definidos por las normativas EN ISO 13849-1 e IEC 62061. En estos sistemas, la CPU y los módulos I/O de seguridad están certificados para operar hasta determinados niveles de Performance Level (PL) o Safety Integrity Level (SIL), garantizando la detección de fallos internos y la puesta en estado seguro de la planta en caso de anomalía. La selección de un PLC Safety requiere la verificación de la certificación específica del modelo respecto al PL o SIL requerido por el análisis de riesgos de la aplicación. Pilz con la familia PSS 4000 y Phoenix Contact con la línea RFC Safety son referencias consolidadas para este tipo de aplicación, disponibles en Elexonik con soporte técnico especializado para la verificación del cumplimiento normativo.
Cómo elegir el PLC correcto: criterios operativos antes del pedido
La selección de un controlador lógico programable es una decisión técnica que condiciona toda la arquitectura del sistema de control. Quien ya ha dimensionado plantas sabe que pedir el modelo equivocado no es solo un problema económico: significa retrasos en la fase de puesta en servicio, incompatibilidad con la red de campo y, en algunos casos, la necesidad de rediseñar una parte del armario. Estos son los criterios a verificar sistemáticamente antes de confirmar el pedido.
Criterio 1: cuenta los puntos de I/O y define el margen de expansión
Antes de cualquier otra evaluación, cuenta el número exacto de entradas y salidas digitales y analógicas requeridas por la planta. Añade un margen del 20-30% para posibles expansiones futuras. Este número determina si es suficiente un PLC compacto o si es necesario un sistema modular. Para los sistemas modulares, verifica también la disponibilidad de racks de expansión y la distancia máxima entre rack local y rack remoto soportada por la arquitectura elegida.
Criterio 2: identifica los protocolos de comunicación requeridos
Verifica qué protocolos de red de campo están ya presentes en la planta o son requeridos por la especificación técnica: Profinet, EtherNet/IP, Modbus TCP, Profibus DP, DeviceNet u otros. No todos los modelos base incluyen la tarjeta de comunicación industrial: en muchos casos es un módulo adicional que debe especificarse en el momento del pedido. Si la planta prevé gateways IoT para la conexión a sistemas de supervisión en la nube, verifica la compatibilidad con los gateways IoT disponibles en catálogo.
Criterio 3: verifica la tensión de alimentación y el tipo de salida
Comprueba la tensión de alimentación del PLC requerida por la arquitectura del armario: 24 VCC, 120 VAC o 230 VAC. Verifica también el tipo de salida de los módulos I/O: salidas a transistor (para cargas de CC y ciclos de conmutación elevados) o salidas a relé (para cargas de CA o aplicaciones con requisitos de aislamiento galvánico). Las salidas a transistor son más rápidas y adecuadas para ciclos de alta frecuencia; las salidas a relé garantizan aislamiento galvánico y son más adecuadas para cargas resistivas o inductivas en CA.
Criterio 4: evalúa el entorno de software y la disponibilidad de las licencias
Cada fabricante proporciona su propio entorno de desarrollo de software: TIA Portal para Siemens, Studio 5000 para Allen Bradley, Sysmac Studio para Omron. Antes de seleccionar la marca, verifica si el equipo de programación ya tiene competencias en un entorno específico o si está dispuesto a invertir en la curva de aprendizaje de un nuevo software. Considera también la disponibilidad de librerías de funciones ya desarrolladas para el tipo de aplicación específica. Los accesorios para PLC - cables de programación, tarjetas de memoria, módulos adicionales - están disponibles en catálogo y deben incluirse en la especificación del pedido.
Criterio 5: para aplicaciones safety, verifica la certificación del modelo específico
No basta con que una marca esté "certificada para aplicaciones safety": cada modelo tiene una certificación específica para un determinado PL o SIL. Verifica siempre el certificado del modelo específico, no de la familia de producto en general. Los módulos de seguridad combinados con el PLC deben estar certificados de forma coherente con el nivel requerido por el análisis de riesgos.
Errores frecuentes en la selección y sustitución de PLC
La mayoría de los problemas que el equipo de Elexonik detecta en la gestión de pedidos de PLC no derivan de incompetencia técnica, sino de información incompleta en el momento del pedido o de suposiciones erróneas sobre la compatibilidad entre versiones del mismo producto.
El caso del PLC "equivalente" en una planta existente
Uno de los escenarios más recurrentes es la sustitución de un PLC en una planta ya en producción. El responsable de compras recibe la solicitud de sustituir un controlador averiado y pide el modelo que visualmente parece idéntico: misma marca, misma familia, misma forma. El problema se manifiesta en la fase de puesta en servicio: la versión de firmware del nuevo modelo no es compatible con el programa del usuario desarrollado para la versión anterior, o bien el modelo actual de la familia tiene una capacidad de I/O on-board diferente o no soporta el mismo módulo de comunicación de la serie anterior. Cuando un cliente nos contacta para la sustitución de un PLC, lo primero que verifica el equipo es la sigla completa del modelo existente - incluida la revisión de hardware y la versión de firmware - no solo el nombre comercial de la familia. Esta verificación preventiva es la forma más eficaz de evitar la parada de producción causada por una incompatibilidad no detectada antes de la entrega.
Subdimensionamiento de los módulos de I/O analógico
Un error típico en los proyectos de automatización es la estimación de los puntos de I/O analógico. En la fase de especificación, se cuentan correctamente las entradas de transmisores de temperatura y presión, pero se descuidan las entradas analógicas necesarias para la retroalimentación de los convertidores de frecuencia o para las señales de posición de los transductores lineales. El resultado es que el sistema se entrega con un número insuficiente de módulos analógicos, obligando a una expansión post-instalación que en algunos casos requiere la sustitución del rack o el redimensionamiento de la arquitectura. Verifica siempre la lista completa de todas las señales analógicas presentes en la planta, incluidas las procedentes de inversores e instrumentos de medición, antes de finalizar el número de módulos I/O a pedir.
Falta de verificación de la compatibilidad con pantallas HMI ya instaladas
En caso de sustitución de la CPU únicamente en una planta existente, es frecuente no verificar la compatibilidad del nuevo modelo con la pantalla HMI ya instalada. Algunos protocolos de comunicación entre PLC y panel de operador dependen de la versión de firmware de ambos dispositivos: una actualización del PLC puede requerir una actualización paralela del firmware del panel, o bien la sustitución del driver de comunicación en el proyecto HMI. Este detalle a menudo se descubre solo en la fase de pruebas, con la planta ya instalada.
Aplicaciones reales: dónde se emplea el controlador lógico programable
Líneas de producción manufacturera y empaquetado
En las líneas de embalaje y envasado, el sistema PLC gestiona la secuencia de avance del producto, los ciclos de formado y sellado, el control de las estaciones de pesaje y la comunicación con las cintas transportadoras. En estas plantas, la velocidad de ciclo y la gestión de las señales de conteo de los encoders son parámetros críticos: los PLC modulares con módulos de conteo de alta velocidad son la solución estándar. Las señales de monitorización de condiciones suelen converger en sistemas de monitorización de condiciones para el mantenimiento predictivo.
Plantas de tratamiento de agua y procesos continuos
En las plantas de tratamiento de agua y en los procesos químicos continuos, el controlador lógico programable gestiona ciclos de bombeo, válvulas de regulación, dosificaciones y alarmas de proceso. La redundancia de CPU y la gestión segura de fallos son requisitos frecuentes en este sector. La conexión a sistemas SCADA se realiza típicamente vía Modbus TCP o Profinet, con adquisición cíclica de los parámetros de proceso hacia sistemas de supervisión centralizados. Los sensores de campo - presión, nivel, caudal - se comunican con el PLC a través de señales de 4-20 mA gestionadas por los módulos I/O analógicos.
Automatización de máquinas herramienta y centros de mecanizado
En las máquinas herramienta de control numérico, el PLC gestiona la lógica auxiliar: cambio de herramienta, gestión del refrigerante, apertura y cierre de protecciones, interbloqueos de seguridad. La comunicación con el CNC se realiza a través de buses internos o protocolos dedicados. En este contexto, la velocidad de respuesta a las entradas de seguridad y la certificación de los módulos safety son requisitos ineludibles. Los relés de seguridad y los módulos de seguridad integrados en la arquitectura PLC cubren las funciones de parada de emergencia, control de doble canal y monitorización de las puertas de acceso.
Plantas HVAC y gestión de edificios
En los sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado en edificios comerciales e industriales, los PLC compactos gestionan los ciclos de encendido y apagado de las plantas, la regulación de los caudales de aire, el control de las temperaturas por zona y la comunicación con los sistemas de supervisión BMS. En estas aplicaciones, la conectividad hacia protocolos abiertos como BACnet o Modbus es a menudo un requisito del sistema impuesto por el pliego de condiciones.
Compatibilidad, accesorios y componentes relacionados
Un sistema PLC nunca opera como un componente aislado. La especificación del pedido debe considerar todo el ecosistema de productos necesarios para el correcto funcionamiento y la integración en la planta.
Los accesorios para PLC - cables de programación, tarjetas de memoria para el backup del programa del usuario, módulos de expansión I/O - deben pedirse simultáneamente con el PLC, verificando la compatibilidad con el modelo específico y no solo con la familia. Las pantallas HMI y sus respectivos accesorios HMI constituyen la interfaz hombre-máquina de la planta y deben seleccionarse verificando la compatibilidad del protocolo de comunicación con la CPU elegida. Los ordenadores industriales completan la arquitectura en las aplicaciones que requieren procesamiento de datos avanzado o interfaces de software personalizadas.
Para la alimentación del sistema PLC y de los dispositivos de campo, las fuentes de alimentación de 24 VCC son componentes críticos: una interrupción de la alimentación durante la ejecución del programa puede causar la pérdida de los datos de proceso no guardados en memoria no volátil. Para las aplicaciones que requieren continuidad de alimentación, es necesario combinar con el PLC un sistema de backup o un UPS dedicado. Los contactores y los dispositivos de protección de motores son los actuadores típicos gestionados por las salidas digitales del PLC en las aplicaciones de control de motores. Los sensores de proximidad y las barreras fotoeléctricas están entre los dispositivos de entrada más comunes conectados a las entradas digitales.
Lenguajes de programación y software de desarrollo
Los PLC se programan utilizando lenguajes estandarizados por la norma IEC 61131-3, que define cinco lenguajes distintos adecuados para diferentes tipos de aplicación y perfiles de programador. El Ladder Diagram (LD) es el lenguaje más extendido entre los técnicos electricistas, ya que emula gráficamente la lógica de los esquemas de relés tradicionales y es intuitivo para quienes provienen de una formación en cuadros eléctricos. El Function Block Diagram (FBD) representa la lógica de control como una interconexión de bloques funcionales y es particularmente adecuado para sistemas de regulación y control continuo. El Structured Text (ST) es un lenguaje textual estructurado similar a Pascal, utilizado para algoritmos complejos, cálculos matemáticos y gestión de estructuras de datos. El Sequential Function Chart (SFC) está indicado para describir secuencias de proceso con estados, transiciones y acciones paralelas.
Cada fabricante proporciona su propio entorno de desarrollo integrado: TIA Portal de Siemens es la herramienta de referencia para la programación de los sistemas SIMATIC, con un ecosistema de librerías, simuladores y herramientas de diagnóstico muy desarrollado. Studio 5000 de Rockwell Automation es el estándar para los sistemas Allen Bradley ControlLogix. Sysmac Studio de Omron unifica la programación de PLC, accionamientos y robots en un único entorno. En Elexonik es posible obtener licencias de software y accesorios para PLC compatibles con los principales entornos de desarrollo, con soporte técnico para la identificación de la versión correcta.
Normativas de referencia para los sistemas PLC
Los sistemas PLC instalados en máquinas y plantas industriales deben responder a requisitos normativos que inciden directamente en la selección del modelo y en el diseño del sistema. La norma IEC 61131-2 define los requisitos de hardware para los controladores programables: características eléctricas, condiciones ambientales de operatividad, pruebas de inmunidad a las perturbaciones electromagnéticas. El cumplimiento de este estándar es un prerrequisito para el marcado CE y para la declaración de incorporación en las máquinas sujetas a la Directiva de Máquinas 2006/42/CE.
Para las aplicaciones de seguridad funcional, la norma EN ISO 13849-1 define los requisitos para los sistemas de control relativos a la seguridad de las máquinas, con la clasificación por Performance Level (PL) de PLa a PLe. La norma IEC 62061 define los requisitos para los sistemas de control eléctricos, electrónicos y electrónicos programables relativos a la seguridad (SRECS), con clasificación por Safety Integrity Level (SIL). La elección entre los dos estándares depende del contexto normativo del sector de aplicación y del enfoque metodológico adoptado en la fase de análisis de riesgos. El equipo técnico de Elexonik apoya a los clientes en la verificación del cumplimiento normativo del PLC seleccionado respecto a los requisitos de la aplicación específica.
Las marcas de PLC disponibles en Elexonik
- Siemens - Gama SIMATIC completa: LOGO! para microautomatizaciones y controles compactos, S7-1200 para aplicaciones de mediana complejidad con comunicación Profinet integrada, S7-1500 para plantas de alto rendimiento con funciones safety certificadas hasta PL e. Disponibles en Elexonik con soporte técnico preventa para la verificación de la compatibilidad con módulos de expansión y accesorios de TIA Portal.
- Omron - Serie CP1 (compacta) y NX/NJ (modular de alto rendimiento) para aplicaciones de control de máquinas con integración nativa de ejes y robots en el entorno Sysmac Studio. Ampliamente utilizadas en las industrias alimentaria, farmacéutica y del embalaje, se pueden pedir con verificación técnica previa de la configuración de E/S.
- Rockwell Automation - Familia Allen Bradley CompactLogix y ControlLogix para aplicaciones discretas y de proceso con comunicación EtherNet/IP. Estándar de referencia en muchos sectores OEM y en plantas con arquitecturas Rockwell ya existentes. Disponibles con soporte técnico para la selección del procesador y de los módulos de E/S.
- Schneider Electric - Gama Modicon M221, M241, M340 y M580 para aplicaciones compactas y modulares con comunicación Modbus y EtherNet/IP. Integrables con la plataforma EcoStruxure para la supervisión remota de los parámetros de la planta, con disponibilidad de módulos de expansión y accesorios.
- Mitsubishi Electric - Serie MELSEC iQ-R y MELSEC-F para control de máquinas e instalaciones con alto rendimiento de ciclo y gestión integrada del control de movimiento. Frecuentemente solicitadas en el sector automotriz y en la automatización de máquinas herramienta por la velocidad de respuesta de las E/S digitales.
- Pilz - Sistema PSS 4000 para aplicaciones de automatización de seguridad con certificación hasta PL e SIL 3. Solución de referencia para máquinas con altos requisitos de seguridad funcional en sectores como prensas, robótica colaborativa y manipulación. Se pueden pedir a Elexonik con soporte técnico para la verificación del cumplimiento normativo.
- Panasonic - Gama FP-X y FP0R para micro-PLC compactos con E/S integradas y comunicación serial, utilizados en aplicaciones de automatización de pequeñas máquinas, control de pequeñas instalaciones y sustitución de lógicas de relés con requisitos de espacio reducido.
- Wago - Sistema WAGO-I/O-SYSTEM 750 con controladores programables y módulos de E/S fieldbus para aplicaciones de automatización de edificios, infraestructura y procesos industriales con comunicación Profibus, Profinet, EtherNet/IP y Modbus TCP en una misma plataforma modular.
Preguntas frecuentes sobre la compra de PLC industriales
¿Cómo se verifica la compatibilidad entre un PLC y los módulos de expansión ya instalados en una instalación existente?
La verificación de compatibilidad entre CPU y módulos de expansión no puede hacerse únicamente por el nombre comercial de la familia: cada generación de producto introduce variaciones en la gestión de los módulos, en las versiones de firmware requeridas y en la compatibilidad con los racks existentes. El primer paso es recopilar la designación completa del PLC instalado, incluida la revisión de hardware, y la designación de cada módulo de expansión presente. A partir de esta información, es posible verificar en la documentación técnica del fabricante qué módulos son compatibles con esa versión específica de CPU y cuáles requieren una actualización de firmware o la sustitución del rack. Cuando un cliente nos contacta para ampliar un sistema existente, el equipo de Elexonik verifica preventivamente esta compatibilidad antes de procesar el pedido, evitando entregas de módulos que no funcionen con la configuración instalada.
¿Cuál es la diferencia práctica entre un PLC compacto y un PLC modular a la hora de elegir para una nueva máquina?
La diferencia principal radica en la escalabilidad y en la flexibilidad de configuración. Un PLC compacto tiene un número fijo de E/S integradas y, en algunos modelos, la posibilidad de añadir un número limitado de módulos de expansión: es la elección correcta cuando los requisitos de E/S están definidos y estables y no se prevé un crecimiento significativo de la máquina. Un PLC modular permite dimensionar exactamente el sistema - eligiendo por separado CPU, fuente de alimentación y cada módulo de E/S - y ampliar el sistema añadiendo módulos posteriormente. Para una nueva máquina con más de 64-80 puntos de E/S en total, con múltiples señales analógicas o con requisitos de comunicación hacia varios protocolos distintos, el PLC modular es generalmente la elección más eficiente a medio plazo, aunque el coste inicial es superior. Para aplicaciones con E/S limitadas y bien definidas, el compacto ofrece una relación rendimiento/coste difícilmente superable.
¿Se puede pedir a Elexonik un PLC descatalogado o encontrar un sustituto compatible con el programa de usuario existente?
Sí, la gestión de componentes descatalogados y la búsqueda de equivalentes compatibles forman parte de las actividades concretas del equipo técnico de Elexonik. Cuando un cliente nos contacta con la designación de un PLC que ya no está disponible, la verificación incluye la compatibilidad del programa de usuario existente con el modelo sustitutivo, la compatibilidad de los módulos de E/S ya instalados, la disponibilidad del software de programación para el nuevo modelo y la presencia de posibles diferencias en la gestión de instrucciones o bloques de función. En muchos casos, los fabricantes proporcionan herramientas de migración de proyectos, pero aun así requieren una verificación técnica detallada antes de proceder. Puedes contactarnos directamente para una verificación previa antes de realizar el pedido.
¿Qué se debe verificar antes de pedir un PLC Safety para una aplicación con requisitos de seguridad funcional?
Para las aplicaciones de seguridad, la verificación no puede limitarse a la familia de producto: cada modelo tiene una certificación específica para un determinado Nivel de Rendimiento (PL) según EN ISO 13849-1 o para un Nivel de Integridad de Seguridad (SIL) según IEC 62061. El primer parámetro a verificar es el PL o SIL requerido por el análisis de riesgos de la aplicación específica: este valor determina qué modelo está certificado de forma adecuada. El segundo elemento es la coherencia entre la certificación de la CPU safety y la de los módulos de E/S de seguridad asociados: no basta con que la CPU esté certificada PL y que los módulos de entrada que leen las señales de seguridad no tengan la misma certificación. El tercer aspecto se refiere a la documentación: para las aplicaciones de seguridad es necesario disponer del certificado del modelo específico, no de una declaración genérica del fabricante. El equipo de Elexonik apoya a los clientes en la verificación de estos requisitos para los modelos safety disponibles en catálogo.
Soporte técnico, asistencia y envíos para los sistemas PLC
Quien trabaja en instalaciones de automatización sabe que un PLC parado a la espera de un repuesto o de un componente no disponible supone una parada de producción con costes directos medibles. Elexonik apoya a instaladores, integradores de sistemas, responsables de mantenimiento y oficinas de compras con un servicio técnico preventa concreto: verificación de la compatibilidad entre CPU y módulos, identificación de equivalentes para componentes descatalogados, soporte en la lectura de las designaciones de producto y en la selección de la variante correcta. Para una comparación técnica antes del pedido, puedes contactarnos a través de la página de contacto.
Además del suministro de sistemas nuevos, ofrecemos un servicio de reparación y asistencia técnica en numerosos componentes industriales, incluidos controladores y módulos de E/S: una opción concreta cuando la parada de la máquina no permite los tiempos de espera de un repuesto nuevo. Todos los detalles están en la página dedicada a reparaciones y asistencia técnica.
Los envíos se gestionan en 3, 5 o 7 días laborables a través de mensajería exprés, según la disponibilidad del producto. Las compras están cubiertas por la garantía según las condiciones de venta publicadas en el sitio. Para conocer mejor nuestra estructura y nuestro enfoque del sector, puedes visitar la página sobre nosotros.